FORMULAR ALIMENTOS BALANCEADOS
FORMULAR ALIMENTOS BALANCEADOS
1. El formular alimentos balanceados no es difícil, lo
más importante para hacer un alimento balanceado es saber los requerimientos
nutricionales del animal que quieren alimentar.
Por lo tanto, como tarea busquen en Internet: requerimientos nutricionales de pollos, de cerdos, camarones, vacunos, etc.
Van a buscar en Internet las tablas FEDNA (Fundación Española de Nutrición Animal). En estas tablas van a encontrar una base de datos referencial de algunas materias primas que necesitan, también en estas tablas van a encontraran parte de los requerimientos nutricionales de algunos animales.
2. El segundo paso es identificar claramente las materias primas que tienen disponibles en sus localidades, deben ver su disponibilidad, precios, y calidad.
Es importante que anoten lo siguiente: El setenta por ciento de la calidad de un alimento balanceado depende de la calidad de las materias primas que usen, si basura le ponen al alimento, entonces basura tienen de alimento.
3. Para continuar escríbame solo los que están interesados, enviándome sus tareas y el curso continuara gratuitamente. Este curso incluirá: Bases de datos, programas para formular (Excel con la función solver), calidad de materias primas, aditivos, restricciones en el uso de materias primas, factores antinutricionales de los alimentos, el sistema digestivo de los animales, ciclo del carbono, ciclo del nitrogeno, ciclo del fosforo, ciclo del oxigeno (para los de acuacultura). etc. y repito gratuitamente.
La influencia de estos factores se traduce desde un menor crecimiento del animal hasta trastornos mas graves que afectan profundamente el crecimiento y la utilización del alimento, llegando incluso a la muerte, en algunos casos. Esta es la razón de peso por la que prefiero hablar de estos tópicos antes de insistir en la composición nutricional de las materias primas sobre la que existe suficiente información
Estos factores se pueden clasificar de la siguiente manera:
1. FACTORES ANTINUTRITIVOS PRESENTES NORMALMENTE EN LOS ALIMENTOS.
• Tiaminaza.
• Factor Antitrípsico
• Gossypol
• Acido Fitídico
• Antipiridoxina
• Aminas biogénicas
2. FACTORES ANTINUTRITIVOS POR CONTAMINACION NATURAL DEL ALIMENTO.
• Contaminación microbiana patógena
• Mico toxinas
3. FACTORES CONTAMINANTES GENERADOS POR EL HOMBRE, ASOCIADOS CON LIPIDOS.
• Pesticidas-herbicidas
• Petróleo y derivados
• Grasas enranciadas
4. METALES PESADOS
• Mercurio
• Cobre
• Selenio 1. INTRODUCCION
Formular un alimento o balanceado utilizando una serie de materias primas, es calcular una combinación de las mismas de forma que se cubran los requerimientos nutritivos de la especie a que va dirigida, al costo mas bajo posible.
Independientemente del método que se emplee para la solución matemática, en la formulación de un alimento para animales intervienen los siguientes factores:
a. Requerimientos Nutritivos de la especie a alimentar
b. Composición Nutricional de cada ingrediente
c. Restricciones Técnicas
d. Palatabilidad (canes y acuacultura)
e. Costo de cada ingrediente.
2. FACTORES ANTINUTRITIVOS
Para cada materia prima, además del valor nutricional propiamente dicho que lo determina el análisis proximal y la determinación de vitaminas, minerales, aminoácidos, es necesario considerar ciertas modificaciones – naturales o provocadas – que ocurren sobre este valor nutritivo y, que pueden llegar a modificar tan drásticamente la calidad que convierten a los alimentos en tóxicos potenciales para los organismos vivos.
• Arsénico
• Cadmio
Por lo tanto, como tarea busquen en Internet: requerimientos nutricionales de pollos, de cerdos, camarones, vacunos, etc.
Van a buscar en Internet las tablas FEDNA (Fundación Española de Nutrición Animal). En estas tablas van a encontrar una base de datos referencial de algunas materias primas que necesitan, también en estas tablas van a encontraran parte de los requerimientos nutricionales de algunos animales.
2. El segundo paso es identificar claramente las materias primas que tienen disponibles en sus localidades, deben ver su disponibilidad, precios, y calidad.
Es importante que anoten lo siguiente: El setenta por ciento de la calidad de un alimento balanceado depende de la calidad de las materias primas que usen, si basura le ponen al alimento, entonces basura tienen de alimento.
3. Para continuar escríbame solo los que están interesados, enviándome sus tareas y el curso continuara gratuitamente. Este curso incluirá: Bases de datos, programas para formular (Excel con la función solver), calidad de materias primas, aditivos, restricciones en el uso de materias primas, factores antinutricionales de los alimentos, el sistema digestivo de los animales, ciclo del carbono, ciclo del nitrogeno, ciclo del fosforo, ciclo del oxigeno (para los de acuacultura). etc. y repito gratuitamente.
La influencia de estos factores se traduce desde un menor crecimiento del animal hasta trastornos mas graves que afectan profundamente el crecimiento y la utilización del alimento, llegando incluso a la muerte, en algunos casos. Esta es la razón de peso por la que prefiero hablar de estos tópicos antes de insistir en la composición nutricional de las materias primas sobre la que existe suficiente información
Estos factores se pueden clasificar de la siguiente manera:
1. FACTORES ANTINUTRITIVOS PRESENTES NORMALMENTE EN LOS ALIMENTOS.
• Tiaminaza.
• Factor Antitrípsico
• Gossypol
• Acido Fitídico
• Antipiridoxina
• Aminas biogénicas
2. FACTORES ANTINUTRITIVOS POR CONTAMINACION NATURAL DEL ALIMENTO.
• Contaminación microbiana patógena
• Mico toxinas
3. FACTORES CONTAMINANTES GENERADOS POR EL HOMBRE, ASOCIADOS CON LIPIDOS.
• Pesticidas-herbicidas
• Petróleo y derivados
• Grasas enranciadas
4. METALES PESADOS
• Mercurio
• Cobre
• Selenio 1. INTRODUCCION
Formular un alimento o balanceado utilizando una serie de materias primas, es calcular una combinación de las mismas de forma que se cubran los requerimientos nutritivos de la especie a que va dirigida, al costo mas bajo posible.
Independientemente del método que se emplee para la solución matemática, en la formulación de un alimento para animales intervienen los siguientes factores:
a. Requerimientos Nutritivos de la especie a alimentar
b. Composición Nutricional de cada ingrediente
c. Restricciones Técnicas
d. Palatabilidad (canes y acuacultura)
e. Costo de cada ingrediente.
2. FACTORES ANTINUTRITIVOS
Para cada materia prima, además del valor nutricional propiamente dicho que lo determina el análisis proximal y la determinación de vitaminas, minerales, aminoácidos, es necesario considerar ciertas modificaciones – naturales o provocadas – que ocurren sobre este valor nutritivo y, que pueden llegar a modificar tan drásticamente la calidad que convierten a los alimentos en tóxicos potenciales para los organismos vivos.
• Arsénico
• Cadmio
Los alimentos deben de tener los siguientes elementos:
Calorias:
Es la unidad de medida del calor. Al referirnos a las calorías, hablamos de la Kilocaloria que en fisiología se utiliza para señalar la producción de calor de un organismo y el valor energético de los alimentos. Las necesidades por día para un gatito son de 250 cal y los gatos jóvenes adultos de 130 a 160 cal y los gatos de mas edad 60 a 90 cal/kg de peso.
Las calorías necesarias para una reina lactante difieren segun su peso. El gatito, aunque pesa mucho menos, lógicamente necesita una mayor cantidad de calorías que el gato adulto, ya que hace mucho ejercicio jugando y además está creciendo y formando nuevas células y tejidos.
Al entrar la primavera en lugares donde está bien marcadas las estaciones del año, se ha visto que el gato come menos porque se acerca el verano y siempre hace mas calor y tal parece que no necesita mucho de comer, ni tantas calorías para mantener el cuerpo correctamente.
Proteínas:
Estan entre los alimento esenciales de las que se puede afirmar que son lo mas importante en la dieta del gato, ya que sin ellas no podría reemplazar sus células y sufriría una desintegración cerebral. Las proteínas no entran directamente en la sangre, sino que primero son degradadas por el proceso de la digestión en sus componentes aminoácidos y después estos aminoácidos se absorben en el intestino y pasan a la sangre y posteriormente se utilizan conforme a un patrón caracteristicopara construir las células de los diferentes tejidos.
Se han aislado 22 aa de los cuales 9 son esenciales para que el gato pueda sobrevivir, estos son: Leucina. Isoleucina, lisina, metionina, Treonina, TriptófanoValina, Fenilanina e Istidina. Las proteínas son muy importantes desde el punto de vista de la reproducción. Se encuentran en las hormónas gonadotrópicas hipofisiales y las gónadas secas. Las reservas de proteína que tenga el gato en su cuerpo deben ser adecuadas, ya que son estas resrvas las que utilizan cuando estan enfermos.
Lípidos:
La mayor parte de llos están formados por alcoholes esterificados, por ácidos grasos, y aunque la unión éster es predominante, no todos la tienen. Se dividen en lípidos simples y complejos. SU función es importantisima, no sólo son alimentos plásticos, sino que también los grasos de resrva se encuentran debajo de la piel protejiendo al organismo del frío y de las contusiones.
Son alimentos energéticos y en su degradación liberan mayor cantidad de energía que los glúcidos. Actuan también como vehículo de transporte para algunas vitaminas. El gato debe de tener por lo menos un 20 de lípidos en su dieta.
Glúcidos:
Llamados también carbohidratos, están constituidos químicamente por azúcares no hidrolizables, de estos el mas importante es la Glucosa, ya que es el único azúcar que el organismo puede utilizar directamente para efectuar su función principal que es la de liberar energía. El organismo almacena la Glucosa en forma de Glucogeno. Los glúcidos también son alimentos plásticos, ya que en forma de glucógeno forman parte del organismo y a la vez son esenciales para formar otras sustancias sin las cuales el organismo no puede funsionar normalmente.
Vitaminas:
Son sustancias Orgánicas de naturaleza química diversa, esenciales para la vida, que por regla natural no son sintetizadas por el organismo animal, sino que entran a el con los alimentos en forma de provitaminas, actúan en pequeñisimas cantidades y no cumplen funciones energéticas ni plasmáticas.
Minerales:
El calcio junto con los fosfátos constituyen la parte mineral del esqueleto y los dientes. La constitución del tejido oseo es de una matriz orgánica sobre la cual se depositan ordenadamente los cristales de las sales oseas y así se constituye una rigidez con gran fortaleza mecánica. Los huesos y los dientes se calcifican a partir del calcio y del fósforo absorbido de la dieta.
a. Realiza un esquema de la composición.
b. Investigará la importancia de cada uno de los constituyentes de un alimento para la buena salud del animal, así como sus fuentes de obtención.
Actividad No. 1.3
Investigara por lo menos en dos libros la clasificación de los alimentos de acuerdo a NRC (National Research Council), El alumno visitara una fabrica de alimentos o una empresa pecuaria y tomara muestras de ingredientes utilizados en la alimentación animal.
Ingredientes que contiene el alimento para Gato de Purina ® :
Materia Seca Proteína Grasa Fibra Ceniza Calcio
Harina Carne y Hueso 93 45 10 2.1 37.5 11.0
Harina de Pescado 92 62 8 1 19 5.0
Arroz 90 12.1 12.5 3.1 7.5 1.30
Gluten de Maíz 60 90 61.5 6.0 1.5 1.0 .10
Sorgo 88 4.6 1.5 29.6 9.7 .25
Salvado de Trigo 89 14.8 4.0 10.0 6.4 .14
Pasta de Soya 47 - 48 90.8 47.5 1.0 5.5 6.0 .27
Calorias:
Es la unidad de medida del calor. Al referirnos a las calorías, hablamos de la Kilocaloria que en fisiología se utiliza para señalar la producción de calor de un organismo y el valor energético de los alimentos. Las necesidades por día para un gatito son de 250 cal y los gatos jóvenes adultos de 130 a 160 cal y los gatos de mas edad 60 a 90 cal/kg de peso.
Las calorías necesarias para una reina lactante difieren segun su peso. El gatito, aunque pesa mucho menos, lógicamente necesita una mayor cantidad de calorías que el gato adulto, ya que hace mucho ejercicio jugando y además está creciendo y formando nuevas células y tejidos.
Al entrar la primavera en lugares donde está bien marcadas las estaciones del año, se ha visto que el gato come menos porque se acerca el verano y siempre hace mas calor y tal parece que no necesita mucho de comer, ni tantas calorías para mantener el cuerpo correctamente.
Proteínas:
Estan entre los alimento esenciales de las que se puede afirmar que son lo mas importante en la dieta del gato, ya que sin ellas no podría reemplazar sus células y sufriría una desintegración cerebral. Las proteínas no entran directamente en la sangre, sino que primero son degradadas por el proceso de la digestión en sus componentes aminoácidos y después estos aminoácidos se absorben en el intestino y pasan a la sangre y posteriormente se utilizan conforme a un patrón caracteristicopara construir las células de los diferentes tejidos.
Se han aislado 22 aa de los cuales 9 son esenciales para que el gato pueda sobrevivir, estos son: Leucina. Isoleucina, lisina, metionina, Treonina, TriptófanoValina, Fenilanina e Istidina. Las proteínas son muy importantes desde el punto de vista de la reproducción. Se encuentran en las hormónas gonadotrópicas hipofisiales y las gónadas secas. Las reservas de proteína que tenga el gato en su cuerpo deben ser adecuadas, ya que son estas resrvas las que utilizan cuando estan enfermos.
Lípidos:
La mayor parte de llos están formados por alcoholes esterificados, por ácidos grasos, y aunque la unión éster es predominante, no todos la tienen. Se dividen en lípidos simples y complejos. SU función es importantisima, no sólo son alimentos plásticos, sino que también los grasos de resrva se encuentran debajo de la piel protejiendo al organismo del frío y de las contusiones.
Son alimentos energéticos y en su degradación liberan mayor cantidad de energía que los glúcidos. Actuan también como vehículo de transporte para algunas vitaminas. El gato debe de tener por lo menos un 20 de lípidos en su dieta.
Glúcidos:
Llamados también carbohidratos, están constituidos químicamente por azúcares no hidrolizables, de estos el mas importante es la Glucosa, ya que es el único azúcar que el organismo puede utilizar directamente para efectuar su función principal que es la de liberar energía. El organismo almacena la Glucosa en forma de Glucogeno. Los glúcidos también son alimentos plásticos, ya que en forma de glucógeno forman parte del organismo y a la vez son esenciales para formar otras sustancias sin las cuales el organismo no puede funsionar normalmente.
Vitaminas:
Son sustancias Orgánicas de naturaleza química diversa, esenciales para la vida, que por regla natural no son sintetizadas por el organismo animal, sino que entran a el con los alimentos en forma de provitaminas, actúan en pequeñisimas cantidades y no cumplen funciones energéticas ni plasmáticas.
Minerales:
El calcio junto con los fosfátos constituyen la parte mineral del esqueleto y los dientes. La constitución del tejido oseo es de una matriz orgánica sobre la cual se depositan ordenadamente los cristales de las sales oseas y así se constituye una rigidez con gran fortaleza mecánica. Los huesos y los dientes se calcifican a partir del calcio y del fósforo absorbido de la dieta.
a. Realiza un esquema de la composición.
b. Investigará la importancia de cada uno de los constituyentes de un alimento para la buena salud del animal, así como sus fuentes de obtención.
Actividad No. 1.3
Investigara por lo menos en dos libros la clasificación de los alimentos de acuerdo a NRC (National Research Council), El alumno visitara una fabrica de alimentos o una empresa pecuaria y tomara muestras de ingredientes utilizados en la alimentación animal.
Ingredientes que contiene el alimento para Gato de Purina ® :
Materia Seca Proteína Grasa Fibra Ceniza Calcio
Harina Carne y Hueso 93 45 10 2.1 37.5 11.0
Harina de Pescado 92 62 8 1 19 5.0
Arroz 90 12.1 12.5 3.1 7.5 1.30
Gluten de Maíz 60 90 61.5 6.0 1.5 1.0 .10
Sorgo 88 4.6 1.5 29.6 9.7 .25
Salvado de Trigo 89 14.8 4.0 10.0 6.4 .14
Pasta de Soya 47 - 48 90.8 47.5 1.0 5.5 6.0 .27
Existe una relacion entre el porcentaje de fibra de la
pasta de algodon y el nivel de proteína que contiene.Un nivel alto origina uno
bajo de proteína. Además a mayores niveles de fibra y cenizas, la proteína asi
como la materia orgánica se hacen mas indigestibles.
Para los niveles que brinda en Energía emtabolizable sólo depende del nivel de materia seca, fibra cruda y extracto etereo.
Para los niveles que brinda en Energía emtabolizable sólo depende del nivel de materia seca, fibra cruda y extracto etereo.
Las materias primas en alimentos balanceados para Aves
las clasificamos en:
1. Materias primas protéicas:
a. Origen animal: Harina hidrolizada de plumas, harina aviar, harina de pescado, harina de carne, harina de sangre, entre otras.
b. Origen vegetal: Harina de pasta de soya, soya integral, harina de pasta de girasol, pasta de algodon, harina de frijoles, harina de lenteja, entre otras. Recuerda que estas materias primas tienen sustancias antinutricionales que debes eliminar.
2. Materias primas energéticas:
a. Harinas alminodosas: maíz, trigo, sorgo, cebada, arroz. etc.
b. Concentrados energeticos: melaza, extracto de algarrobo, etc.
c. Grasas y aceites: aceite de soya, aceite de palma, cebo de res, aceite de pollo, etc.
3. Materias primas de relleno:
Polvillo de arroz, salvado de trigo, entre otras.
Hay restricciones que debes tomar en cuenta al usar las materias primas de relleno, ya que su contenido en carbohidratos extructurales es alto. No te pases del 10 de carbohidratos extructurales (pentosanas, hemecelulosa, celulosa, lignina).
4. Vitaminas, minerales y aditivos
Ahora bien, el cambiar una materia prima por otra, va ligada al precio, disponibilidad y calidad de la misma. Para aves te recomiendo usar pasta soya de 48 de proteína ,Maiz colorado sin hongos, polvillo SUPER CONO Y SUPER FRESCO en alimentos iniciales de aves usa un 4 de harina de pescado SECADA AL VAPOR LIBRE DE MOLLEROSINA y SUPER FRESCA, aceite de palma, un concetrado de vitaminas y minerales de marca, lisina, metionina,Carbonato de calcio o harina de hueso calcinada, fosfato monodicálcico y un anticocidial permitido.
1. Materias primas protéicas:
a. Origen animal: Harina hidrolizada de plumas, harina aviar, harina de pescado, harina de carne, harina de sangre, entre otras.
b. Origen vegetal: Harina de pasta de soya, soya integral, harina de pasta de girasol, pasta de algodon, harina de frijoles, harina de lenteja, entre otras. Recuerda que estas materias primas tienen sustancias antinutricionales que debes eliminar.
2. Materias primas energéticas:
a. Harinas alminodosas: maíz, trigo, sorgo, cebada, arroz. etc.
b. Concentrados energeticos: melaza, extracto de algarrobo, etc.
c. Grasas y aceites: aceite de soya, aceite de palma, cebo de res, aceite de pollo, etc.
3. Materias primas de relleno:
Polvillo de arroz, salvado de trigo, entre otras.
Hay restricciones que debes tomar en cuenta al usar las materias primas de relleno, ya que su contenido en carbohidratos extructurales es alto. No te pases del 10 de carbohidratos extructurales (pentosanas, hemecelulosa, celulosa, lignina).
4. Vitaminas, minerales y aditivos
Ahora bien, el cambiar una materia prima por otra, va ligada al precio, disponibilidad y calidad de la misma. Para aves te recomiendo usar pasta soya de 48 de proteína ,Maiz colorado sin hongos, polvillo SUPER CONO Y SUPER FRESCO en alimentos iniciales de aves usa un 4 de harina de pescado SECADA AL VAPOR LIBRE DE MOLLEROSINA y SUPER FRESCA, aceite de palma, un concetrado de vitaminas y minerales de marca, lisina, metionina,Carbonato de calcio o harina de hueso calcinada, fosfato monodicálcico y un anticocidial permitido.
Te recomiendo el libro de fundamentos de la nutrición
animal comparativa de a. Shimada, te va a sacar de muchas dudas y te explica
como balancear una ración de acuerdo a la especie animal que vas a alimentar, y
después de esto puedes mandar tu alimento ha hacerle un análisis bromatológico
para ver exactamente los niveles proteicos del mismo asi como las grasas y el
e.l.n. como otras cuestiones. Intentalo te dará buenos resultados y este libro
es fácil de entender
Los perros:
Las razas pequeñas alcanzan su adultez a los seis meses y las grandes a los 18 meses aproximadamente.
Para formular un alimento para perros se debe tomar en cuenta lo siguiente:
Los perros son omnívoros, esto significa que pueden asimilar todos los nutrientes de fuentes vegetales. Los piensos de perro son de dos tipos: secos y húmedos:
Piensos secos.- Su humedad debe ser inferior al 10 y su principal fuente de energía esta constituida por los cereales, además de éstos lleva torta de soya, harina de animales, grasas y correctores vitamínico-minerales; estos piensos deben ser EXTRUIDOS, para su mejor digestibilidad.
La Concentración energética de los piensos comerciales secos es de 13-15 MJ EM/Kg y suelen contener un 5-10 de grasa, 20 a 25 de proteína y más de 50 de carbohidratos no estructurales. Al referirme a los carbohidratos no estructurales, significa que éstos son lo que están unidos por enlaces alfa, es decir son los almidones y azúcares (carbohidratos intracelulares).
Piensos Húmedos.- Generalmente son piensos enlatados, ya que su contenido en humedad es alta ( 70-80 de agua), y su principal ingrediente (dejando a lado el agua) son harinas y trozos de carne y vísceras en un 45-50, torta de soya y corrector vitamínico-mineral. Estos piensos tienen una concentración energética ligeramente mayor que los alimentos secos (4.0-4.5 MJ EM/Kg), es decir un 16-18 MJ EM/Kg de masa seca, y suelen contener, sobre materia seca, un 10-20 de grasa, un 40-50 de proteína y menos de un 30 de carbohidratos. Estos alimentos son los que llamamos Super Prime, ya que tienen una mayor palatibilidad y digestibilidad, pero pueden predisponer a los animales a la obesidad.
Es necesario aclarar que para la nutrición del sistema nervioso central, formación de pentodas, etc, es necesaria la glucosa (azúcar simple) pero no es imprescindible el suministro de carbohidratos en la ración, ya que pueden realizar la glucogénesis a partir aminoácidos y glicerol (componentes de las proteínas y grasas). Los piensos secos que se basan en esta aclaración son los PRIME; la adición de una buena proporción de cereales lo hacen más baratos. Cuando digo utilizar cereales, debo indicar que los perros utilizan MAL el almidón de los cereales CRUDOS, por lo tanto es imprescindible el tratamiento térmico que desdoble completamente el almidón en amilasa y amilo pectina.
NECESIDADES ENERGETICAS Y PROTEICAS
Mantenimiento + ejercicio físico moderado:
420Kj EM/KgPM y 3.2g PB/Kg PM
EJEMPLO:
Un perro adulto de 25 Kg tiene una necesidades energéticas y proteicas diarias de:
420x25 elevado a la 0.88 potencia = 7.15 MJ EM
3.2x25 elevado a la 0.88 potencia = 54g de proteína bruta.
Las razas pequeñas alcanzan su adultez a los seis meses y las grandes a los 18 meses aproximadamente.
Para formular un alimento para perros se debe tomar en cuenta lo siguiente:
Los perros son omnívoros, esto significa que pueden asimilar todos los nutrientes de fuentes vegetales. Los piensos de perro son de dos tipos: secos y húmedos:
Piensos secos.- Su humedad debe ser inferior al 10 y su principal fuente de energía esta constituida por los cereales, además de éstos lleva torta de soya, harina de animales, grasas y correctores vitamínico-minerales; estos piensos deben ser EXTRUIDOS, para su mejor digestibilidad.
La Concentración energética de los piensos comerciales secos es de 13-15 MJ EM/Kg y suelen contener un 5-10 de grasa, 20 a 25 de proteína y más de 50 de carbohidratos no estructurales. Al referirme a los carbohidratos no estructurales, significa que éstos son lo que están unidos por enlaces alfa, es decir son los almidones y azúcares (carbohidratos intracelulares).
Piensos Húmedos.- Generalmente son piensos enlatados, ya que su contenido en humedad es alta ( 70-80 de agua), y su principal ingrediente (dejando a lado el agua) son harinas y trozos de carne y vísceras en un 45-50, torta de soya y corrector vitamínico-mineral. Estos piensos tienen una concentración energética ligeramente mayor que los alimentos secos (4.0-4.5 MJ EM/Kg), es decir un 16-18 MJ EM/Kg de masa seca, y suelen contener, sobre materia seca, un 10-20 de grasa, un 40-50 de proteína y menos de un 30 de carbohidratos. Estos alimentos son los que llamamos Super Prime, ya que tienen una mayor palatibilidad y digestibilidad, pero pueden predisponer a los animales a la obesidad.
Es necesario aclarar que para la nutrición del sistema nervioso central, formación de pentodas, etc, es necesaria la glucosa (azúcar simple) pero no es imprescindible el suministro de carbohidratos en la ración, ya que pueden realizar la glucogénesis a partir aminoácidos y glicerol (componentes de las proteínas y grasas). Los piensos secos que se basan en esta aclaración son los PRIME; la adición de una buena proporción de cereales lo hacen más baratos. Cuando digo utilizar cereales, debo indicar que los perros utilizan MAL el almidón de los cereales CRUDOS, por lo tanto es imprescindible el tratamiento térmico que desdoble completamente el almidón en amilasa y amilo pectina.
NECESIDADES ENERGETICAS Y PROTEICAS
Mantenimiento + ejercicio físico moderado:
420Kj EM/KgPM y 3.2g PB/Kg PM
EJEMPLO:
Un perro adulto de 25 Kg tiene una necesidades energéticas y proteicas diarias de:
420x25 elevado a la 0.88 potencia = 7.15 MJ EM
3.2x25 elevado a la 0.88 potencia = 54g de proteína bruta.
Hay varias formas de clasificar a los carbohidratos, pero
la clasificación que nos interesa en Nutrición Animal es:
1. Carbohidratos de la pared celular o estructurales
2. Los carbohidratos intracelulares
1. Los principales carbohidratos de la pared celular ó carbohidratos estructurales de los alimentos de origen vegetal son: celulosa, la hemecelulosa y las sustancia pécticas. Los alimentos de origen animal o mineral, obviamente no contienen pared celular, ni por lo tanto carbohidratos estructurales. Los azúcares que forman los carbohidratos estructurales están unidos por enlaces beta: las enzimas digestivos de los monogástricos no tienen capacidad de hidrolizar estos enlaces beta, pero las enzimas producidos por la flora ruminal sí hidrolizan estos enlaces.
Para identificar estos carbohidratos tenemos cinco análisis principales:
a. Análisis de fibra bruta.- Identifica toda la celulosa, algo de hemecelulosa y la mayoría de la lignina. Este analisis no identifica Pectinas ni proteínas de la pared celular.
b. Análisis de Fibra Neutro Detergente.- Identifica toda la celulosa, toda la hemecelulosa, toda la lignina, algo de pectinas, y la mayoría de proteínas de la pared celular.
c. Análisis de Fibra Acido Detergente.- Identifica toda la celulosa, muy poco de hemecelulosa, la mayoría de la lignina, nada de pectinas, un poco de proteína.
d. Las paredes celulares insolubles.- Identifica toda la celulosa, la mayoría de la hemecelulosa, toda la lignina, la mayoría de las pectinas y toda la proteína de la pared celular.
e. Los Polisacáridos no amiláceos.- Este es el método más preciso para determinar los carbohidratos de la pared celular; este método está basado en la cromatografía de gases, es decir, es un poco complicado.
2. Los carbohidratos Intracelulares.- Están constituidos por los Azúcares simples (glucosa y fructuosa). Los disacáridos más importantes como la sacarosa (glucosa-fructuosa, enlace alfa), la lactosa (glucosa-galactosa, enlace alfa) de la leche, la maltosa y celobiosa (ambas glucosa-glucosa,enlace alfa y beta respectivamente). Los disacáridos, el almidón y el glucógeno son, en general, totalmente digeridos y absorbidos por los monogástricos.
Estimado Luis Fernando, todo parece complicado, pero no es cierto, porque muchos investigadores ya nos tienen hechas muchas tablas, y lo único que tenemos que hacer ahora es ir a buscar estas tablas (por ejemplo las tablas FEDNA), e interpretarlas correctamente en base a lo explicado; ahora si es una materia prima propia de tu región, entonces las cosas cambian, debemos hacer obligadamente todos estos análisis.
1. Carbohidratos de la pared celular o estructurales
2. Los carbohidratos intracelulares
1. Los principales carbohidratos de la pared celular ó carbohidratos estructurales de los alimentos de origen vegetal son: celulosa, la hemecelulosa y las sustancia pécticas. Los alimentos de origen animal o mineral, obviamente no contienen pared celular, ni por lo tanto carbohidratos estructurales. Los azúcares que forman los carbohidratos estructurales están unidos por enlaces beta: las enzimas digestivos de los monogástricos no tienen capacidad de hidrolizar estos enlaces beta, pero las enzimas producidos por la flora ruminal sí hidrolizan estos enlaces.
Para identificar estos carbohidratos tenemos cinco análisis principales:
a. Análisis de fibra bruta.- Identifica toda la celulosa, algo de hemecelulosa y la mayoría de la lignina. Este analisis no identifica Pectinas ni proteínas de la pared celular.
b. Análisis de Fibra Neutro Detergente.- Identifica toda la celulosa, toda la hemecelulosa, toda la lignina, algo de pectinas, y la mayoría de proteínas de la pared celular.
c. Análisis de Fibra Acido Detergente.- Identifica toda la celulosa, muy poco de hemecelulosa, la mayoría de la lignina, nada de pectinas, un poco de proteína.
d. Las paredes celulares insolubles.- Identifica toda la celulosa, la mayoría de la hemecelulosa, toda la lignina, la mayoría de las pectinas y toda la proteína de la pared celular.
e. Los Polisacáridos no amiláceos.- Este es el método más preciso para determinar los carbohidratos de la pared celular; este método está basado en la cromatografía de gases, es decir, es un poco complicado.
2. Los carbohidratos Intracelulares.- Están constituidos por los Azúcares simples (glucosa y fructuosa). Los disacáridos más importantes como la sacarosa (glucosa-fructuosa, enlace alfa), la lactosa (glucosa-galactosa, enlace alfa) de la leche, la maltosa y celobiosa (ambas glucosa-glucosa,enlace alfa y beta respectivamente). Los disacáridos, el almidón y el glucógeno son, en general, totalmente digeridos y absorbidos por los monogástricos.
Estimado Luis Fernando, todo parece complicado, pero no es cierto, porque muchos investigadores ya nos tienen hechas muchas tablas, y lo único que tenemos que hacer ahora es ir a buscar estas tablas (por ejemplo las tablas FEDNA), e interpretarlas correctamente en base a lo explicado; ahora si es una materia prima propia de tu región, entonces las cosas cambian, debemos hacer obligadamente todos estos análisis.
El almidón es el carbohidrato de reserva de la mayoría de
los vegetales, y es particularmente abundante en cereales. Está formado por
amilosa (cadena lineales de glucosa unidas por enlaces alfa 1-4) y por
amilopectina (cadena lineales de glucosa con ramificaciones alfa 1-6).
Generalmente, los monogástricos tenemos las enzimas amilasas pero no muchas
pectinasas, por lo tanto, se hace necesario romper primero estas dos moléculas,
y esto se lo hace con calor. El calor rompe estas moléculas, quedándonos
separadas la amilosa y la amilopectina. La amilosa se desdobla por acción de
las amilasas a glucosa ,y la amilopectina sigue siendo una molécula aún
indegerible. En este momento entra la flora intestinal a trabajar en el
desdoblamiento de la amilopectina, y así sigue un proceso un poquito largo...
La extrusión tiene la ventaja de aplicar calor y presión; esto significa que las moléculas de almidón van ha ser desdobladas sin necesidad de enzimas. A esto llamamos gelatinización directa del almidón, es decir, la gelatinización no es otra cosa que la cantidad de glucosa que se obtiene del almidón por acción del calor y la presión. Por lo tanto, es muy positiva la extrusión de los cereales, siempre y cuanto no se exagere la temperatura del extrusor (máx. 140 centígrados).
La extrusión tiene la ventaja de aplicar calor y presión; esto significa que las moléculas de almidón van ha ser desdobladas sin necesidad de enzimas. A esto llamamos gelatinización directa del almidón, es decir, la gelatinización no es otra cosa que la cantidad de glucosa que se obtiene del almidón por acción del calor y la presión. Por lo tanto, es muy positiva la extrusión de los cereales, siempre y cuanto no se exagere la temperatura del extrusor (máx. 140 centígrados).
Con respecto al extrusor de un tornillo, he estado buscando
información, en el siguiente link puede encontrar información al respecto:
http://www.amvediciones.com/otralim.htm
Estimado Ciro Romero:
La formulación de una ración alimenticia se hace en base de nutrientes y no de ingredientes; todo ingrediente puede ser sustituido por otro, o por un conjunto de otros ingredientes que tenga el mismo perfil nutricional.
El maíz en los piensos para pollos es muy importante, ya sea porque es un ingrediente de alto contenido energético, o porque el contenido de xantófilas es alto, o porque tiene relativamente un alto porcentaje de metionina en comparación con los otros cereales; en todo caso tiene sus ventajas, pero en ocasiones nos vemos obligados, ya sea por su precio o escasez en el mercado, a reemplazarlo parcial o totalmente por otro cereal, pero tomando en cuenta que debemos balancear los nutrientes agregando ciertos aditivos como metionina y colorantes sintéticos (CAROPHYL AMARILLO ) o extractos puros.
Un ingrediente para ser considerado como materia prima para un pienso debe tener ciertos requisitos muy importantes:
1.Debe ser una sustancia GRAS (sustancia autorizada).
2.Que su obtención siga todas las normas de higiene y calidad, que no sea un contaminante para el proceso de elaboración, que no perjudique la conservación del alimento y que no dañe la salud del animal.
3.Se debe tener claro su perfil nutricional.
4.Se deben conocer sus factores antinutritivos y cómo eliminarlos.
5.Se debe conocer la digestibilidad de la sustancia de acuerdo al sistema digestivo y tipo de enzimas que tiene el animal.
“Si basura usamos como ingrediente, basura tenemos como alimento”.
La formulación de una ración alimenticia se hace en base de nutrientes y no de ingredientes; todo ingrediente puede ser sustituido por otro, o por un conjunto de otros ingredientes que tenga el mismo perfil nutricional.
El maíz en los piensos para pollos es muy importante, ya sea porque es un ingrediente de alto contenido energético, o porque el contenido de xantófilas es alto, o porque tiene relativamente un alto porcentaje de metionina en comparación con los otros cereales; en todo caso tiene sus ventajas, pero en ocasiones nos vemos obligados, ya sea por su precio o escasez en el mercado, a reemplazarlo parcial o totalmente por otro cereal, pero tomando en cuenta que debemos balancear los nutrientes agregando ciertos aditivos como metionina y colorantes sintéticos (CAROPHYL AMARILLO ) o extractos puros.
Un ingrediente para ser considerado como materia prima para un pienso debe tener ciertos requisitos muy importantes:
1.Debe ser una sustancia GRAS (sustancia autorizada).
2.Que su obtención siga todas las normas de higiene y calidad, que no sea un contaminante para el proceso de elaboración, que no perjudique la conservación del alimento y que no dañe la salud del animal.
3.Se debe tener claro su perfil nutricional.
4.Se deben conocer sus factores antinutritivos y cómo eliminarlos.
5.Se debe conocer la digestibilidad de la sustancia de acuerdo al sistema digestivo y tipo de enzimas que tiene el animal.
“Si basura usamos como ingrediente, basura tenemos como alimento”.
El mejor alimento para un animal, sea de la especie que
sea, es el que más se acerca al alimento natural que el consume en condiciones
normales y naturales. Me explico:
Si el mejor alimento para un bebé es la leche materna, ya sea porque todos sus ingredientes son súper digestibles, o porque su perfil de aminoácidos está en las proporciones más exactas para que no exista ni desperdicio ni escasez al ensamblar las proteínas en las células, entonces el mejor alimento artificial para el cerdito es una fórmula infantil adaptada en costos e ingredientes al cerdito, pero tomando en cuenta sus requerimientos nutricionales específicos.
COMO FUENTE DE CARBOHIDRATOS:
Usen: el maíz, pero úsalo extruido (extrusión); usa siempre un maíz limpio y sin hongos; usen también la lactosa.
COMO FUENTE DE PROTEINA:
Les sugiero harina de pescado pero la SUPER PRIME, es más, usen mejor nucleótidos, en Chile venden el BIO-CP. Como es lactante, usen el suero de leche en la fórmula, busquen en el mercado una fuente de de Inmunoglobulinas Plasmáticas para cerditos. Como es un animal terrestre, y se debe balancear el perfil de aminoácidos a lo óptimo (ni que sobre ni que falte), debes usar Trionina y L-Tritofano, lisina. Esto para abaratar costos. Si usas soya, usa la hidrolizada. No uses aún la pasta de soya; tiene varios factores antinutritivos que no se eliminan fácilmente o en su totalidad, y porque casi la totalidad de sus carbohidratos son pentosanas, en términos comunes fibra que no se detecta por el simple análisis de fibra bruta.
COMO FUENTE DE LIPIDOS:
Les sugiero usar: Aceite de maíz, aceite refinado de palma africana, aceite de soya.
COMO MICROS Y ADITIVOS ADICIONALES:
1.fosfato dicálcico
2.Oxido de zinc 73, el más recomendable
3.Corrector de vitaminas y minerales para cerdos, recomiendo una casa muy reconocida.
4.Un cóctel de streptococcus faecium y lactobacullus acidophilus. Es decir, probióticos; otros les llaman acidificantes, pero que provenga de una casa RECONOCIDA.
5.Un saborizante para lechones
6.fitasas para cerdos
7.Si lo van almacenar, usen antioxidantes y antihongos
En resumen:
Pescado hasta el 20 por ciento
Maíz extruido hasta el 40 por ciento
Aceite vegetal hasta 7-10
Suero de leche hasta 10-15
Lactosa 5-10
Inmunoglobulinas Plasmáticas hasta un 6 por ciento La información que reporta DSM es que CAROPHYLL es un producto sintético (Adjunto información de la red).
Ingrediente activo: Cantaxantina
Cantaxantina un pigmento natural
La cantaxantina es uno de más de 600 carotenoides presentes en la naturaleza. Fue descubierta como el agente colorante más abundante en un hongo comestible llamado cantarela, de cuyo nombre en latín Cantarela cinnabarinus tomó su nombre (cantaxantina). Posteriormente se descubrió que la cantaxantina frecuentemente se encuentra en bacterias, algas, esporas, moluscos, crustáceos, insectos y arácnidos, y de estas fuentes entra en la cadena alimenticia. Se encuentra en varias especies de aves (Ibis escarlata, flamingos y pinzones).
La cantaxantina se encuentra en partes comestibles de aves, huevos de aves silvestres y plantas superiores como camotes.
La cantaxantina se encuentra ampliamente distribuida en la naturaleza.
Además de ser un pigmento natural, la cantaxantina tiene otras funciones biológicas, ligadas a su habilidad para actuar como un potente antioxidante y provitamina A.
La pigmentación de tejidos como el huevo y la piel es un proceso natural. Las aves no pueden sintetizar carotenoides, pero tienen la capacidad de absorberlos de la dieta y depositarlos en la yema, la piel, y el tejido adiposo. La materia prima utilizada para producir los alimentos de las aves no contienen cantidades suficientes de carotenoides para lograr el color agradable que demandan los consumidores del producto final. Por lo tanto, los carotenoides tienen que se adicionados al alimento de las aves. En este sentido DSM ha copiado la cantaxantina de la naturaleza. Las propiedades físicas y químicas de la cantaxantina de DSM es idéntica a la que está presente en plantas y animales. La cantaxantina DSM es de la más alta pureza y calidad consistente. Es por lo tanto apropiada para lograr una pigmentación natural confiable y segura de yemas de huevo y pollos.
El resto, los aditivos mencionados y recomendados por las casas de prestigio.
Si el mejor alimento para un bebé es la leche materna, ya sea porque todos sus ingredientes son súper digestibles, o porque su perfil de aminoácidos está en las proporciones más exactas para que no exista ni desperdicio ni escasez al ensamblar las proteínas en las células, entonces el mejor alimento artificial para el cerdito es una fórmula infantil adaptada en costos e ingredientes al cerdito, pero tomando en cuenta sus requerimientos nutricionales específicos.
COMO FUENTE DE CARBOHIDRATOS:
Usen: el maíz, pero úsalo extruido (extrusión); usa siempre un maíz limpio y sin hongos; usen también la lactosa.
COMO FUENTE DE PROTEINA:
Les sugiero harina de pescado pero la SUPER PRIME, es más, usen mejor nucleótidos, en Chile venden el BIO-CP. Como es lactante, usen el suero de leche en la fórmula, busquen en el mercado una fuente de de Inmunoglobulinas Plasmáticas para cerditos. Como es un animal terrestre, y se debe balancear el perfil de aminoácidos a lo óptimo (ni que sobre ni que falte), debes usar Trionina y L-Tritofano, lisina. Esto para abaratar costos. Si usas soya, usa la hidrolizada. No uses aún la pasta de soya; tiene varios factores antinutritivos que no se eliminan fácilmente o en su totalidad, y porque casi la totalidad de sus carbohidratos son pentosanas, en términos comunes fibra que no se detecta por el simple análisis de fibra bruta.
COMO FUENTE DE LIPIDOS:
Les sugiero usar: Aceite de maíz, aceite refinado de palma africana, aceite de soya.
COMO MICROS Y ADITIVOS ADICIONALES:
1.fosfato dicálcico
2.Oxido de zinc 73, el más recomendable
3.Corrector de vitaminas y minerales para cerdos, recomiendo una casa muy reconocida.
4.Un cóctel de streptococcus faecium y lactobacullus acidophilus. Es decir, probióticos; otros les llaman acidificantes, pero que provenga de una casa RECONOCIDA.
5.Un saborizante para lechones
6.fitasas para cerdos
7.Si lo van almacenar, usen antioxidantes y antihongos
En resumen:
Pescado hasta el 20 por ciento
Maíz extruido hasta el 40 por ciento
Aceite vegetal hasta 7-10
Suero de leche hasta 10-15
Lactosa 5-10
Inmunoglobulinas Plasmáticas hasta un 6 por ciento La información que reporta DSM es que CAROPHYLL es un producto sintético (Adjunto información de la red).
Ingrediente activo: Cantaxantina
Cantaxantina un pigmento natural
La cantaxantina es uno de más de 600 carotenoides presentes en la naturaleza. Fue descubierta como el agente colorante más abundante en un hongo comestible llamado cantarela, de cuyo nombre en latín Cantarela cinnabarinus tomó su nombre (cantaxantina). Posteriormente se descubrió que la cantaxantina frecuentemente se encuentra en bacterias, algas, esporas, moluscos, crustáceos, insectos y arácnidos, y de estas fuentes entra en la cadena alimenticia. Se encuentra en varias especies de aves (Ibis escarlata, flamingos y pinzones).
La cantaxantina se encuentra en partes comestibles de aves, huevos de aves silvestres y plantas superiores como camotes.
La cantaxantina se encuentra ampliamente distribuida en la naturaleza.
Además de ser un pigmento natural, la cantaxantina tiene otras funciones biológicas, ligadas a su habilidad para actuar como un potente antioxidante y provitamina A.
La pigmentación de tejidos como el huevo y la piel es un proceso natural. Las aves no pueden sintetizar carotenoides, pero tienen la capacidad de absorberlos de la dieta y depositarlos en la yema, la piel, y el tejido adiposo. La materia prima utilizada para producir los alimentos de las aves no contienen cantidades suficientes de carotenoides para lograr el color agradable que demandan los consumidores del producto final. Por lo tanto, los carotenoides tienen que se adicionados al alimento de las aves. En este sentido DSM ha copiado la cantaxantina de la naturaleza. Las propiedades físicas y químicas de la cantaxantina de DSM es idéntica a la que está presente en plantas y animales. La cantaxantina DSM es de la más alta pureza y calidad consistente. Es por lo tanto apropiada para lograr una pigmentación natural confiable y segura de yemas de huevo y pollos.
El resto, los aditivos mencionados y recomendados por las casas de prestigio.
SIOFRAM, es el primer Sistema de Información para
Formular Raciones de mínimo costo para Animales monogástricos: aves de corral
(gallinas, pavos, patos, gansos, codornices, etc.), cerdos, caballos, animales
domésticos (perros, gatos), peces, especies de laboratorio (ratas, ratones,
conejillos de indias, monos, etc.) y algunos animales en cautiverio de los
zoológicos.
Esta completamente en Español, es para Windows, y dispone de una Base de Datos de Alimentos NRC, FEDNA, ARC y Requerimientos nutricionales.
Formula raciones de mínimo costo, empleando el algortimo simplex dual, con opciones de exportar datos a Excel, porque es más que una simple hoja con SOLVER, permite generar etiquetas, planificar la alimentación por dias y número de animales o simplemente cantidades fijas industriales. Tiene una impresionante representación gráfica de la mezcla en forma de torta.
Permite evaluar mezclas ya elaboradas, hacer comparación de alimentos por el costo (costos de sustitución).
Ud. puede formular raciones balanceadas con hasta 73 nutrientes, en las unidades que Ud. desee.
Así es SIOFRAM, el software más sencillo de operar. Necesariamente tendrás que utilizar una Premezcla de tipo comercial de vitaminas y microminerales, la cual debe ser apropiada para el tipo de animales a los cuales les vas a formular la dieta, y de su estado fisiológico o etapa productiva, lo que significa que no debes usar como dices sales minerales para bovinos. También te será necesario conseguir fuentes de minerales para balancear el calcio, fosfóro, sodio y cloro, como por ejemplo el Biofós, el carbonato de calcio y la sal refinada; por otro lado debes tener en cuenta los aminoácidos sintéticos como metionina, lisina y triptofano, cuya necesidad de uso dependerá de los requerimientos de los animales, y los aportes que tengas en tus materias primas. Creo que sería importante incluir otra materia prima de alta calidad proteica como la harina de pescado, para así reducir un poco la necesidad de aminoácidos sintéticos. harina de pluma Y harina de sangre PARA CAMARONES
Mi sugerencia es que NO LAS UTILICES PARA CAMARONES, de voy dar razones económicas y técnicas:
Técnicas:
A. Por el perfil de aminoácidos.- Te hablare de 4 aminoácidos de los 10 que son indispensables para el camarón: Metionina-Cistina lisina, Arginina, Trionina.
Los requerimientos del camarón según Akiyama son:
Porcentaje de la proteína bruta.
REQUERIMIENTOS DEL CAMARON:
Arg. : 4,8 de la proteína bruta (ojo no confundirse)
Lys. : 4.9
M+C: 3.7
Met: 2.1
Tre: 4.4
Harina de Plumas:
Proteína bruta: 81
Arg. : 6.93 de la proteína bruta (es decir 6.93 del 81)
Lys. : 2.57
M+C: 5.84
Met: 0.75
Tre: 4.71
Como podrás observar es deficitaria en Lysina, tu dirás bacanbacán solo tengo que complementarla con otra materia prima que tenga alto el nivel de lysina y bien te han recomendado la harina de sangre y cuyo perfil de aminoácidos es:
Harina de Sangre:
Proteina bruta: 88
Arg. : 4.44 de la proteina bruta
Lys. : 8.97
M+C: 2.44
Met: 1.17
Tre: 4.34
Si mezclan. 50/50 de plumas/sangre, pasa esto:
Proteína bruta de la mezcla: 84.5 (tomando ya en cuenta la MS y demas nutrientes)
Arg. : 3.97
Lys. : 5.33
M+C: 1.93
Met: 0.515
Tre: 2.95
Segun akiyama para ese nivel de proteina 84.5 los aminoácidos deben estar en estas proporciones:
Arg. : 4.06 deficient.
Lys. : 4.14 sobrepasante
M+C: 3.13 Super deficient
Met: 1.77 Super deficient
Tre: 3.72 deficient
Como ven un desastre.
Pero a un forista dice que la proporcion es 25/75 veamos que pasa:
Proteína bruta de la mezcla: 86.25 (tomando ya en cuenta la MS y demas nutrientes)
Arg. : 3.95
Lys. : 6.64
M+C: 2.050
Met: 0.773
Tre: 3.38
Comparando:
Arg. : 4.06 aceptable.
Lys. : 4.14 Super sobrepasante
M+C: 3.13 Super deficient
Met: 1.77 Super deficient
Tre: 3.72 deficient
Que han ganado? nada solo paja.
B.- Por el perfil de ácidos grasos esenciales.- Para los animales terrestres los ácidos grasos mas esenciales son: Linoleico 18:2W6 (OMEGA 6) y linolénico 18:3W3 (OMEGA 3). Para los camarones los esenciales son EPA (20:5W3), DHA (22:6W3), ARA (20:5W6), ha estos últimos los conocemos como HUFA.
Los animales terrestre, por estar en un medio terrestre y de agua dulce genéticamente han llegado a desarrollar un Gen(que por cierto ya lo aislaron recientemente en tilapias y truchas), esto incluye peces de aguas dulces y continentales, que codifica las enzimas delta 5 y delta 6, estas enzimas son las encargadas de transformar los ácidos grasos 18:3W3 en EPA Y DHA(el más importante).
Los camarones y peces marinos, por estar en un medio acuático, nunca han tenido la necesidad de desarrollar (en genética moderna yo lo llamo mutación positiva) un gen que codifique las enzimas delta 5 y delta 6 (proteínas), puesto que en su ambiente natural es muy común encontrar estos ácidos grasos, ya listitos para ser consumidos.
Toda la introducción que te he hecho es para decirte que en la harina de plumas y en la harina de sangre nunca pero nunca vas a encontrar los HUFA omega 3, ácidos grasos esenciales para los camarones, por lo tanto, vas a someter al camarón a un estrés y a debilitar su sistema inmunológico, porque al faltarle DHA Y EPA, no podrá tener ni membranas celulares bien formadas ni sintetizar leucotrienos (inmunología) ni prostaglandinas (hormonas y de reproducción) y el transporte de vitaminas y aminoácidos en el torrente sanguíneo será ineficiente.
Esta completamente en Español, es para Windows, y dispone de una Base de Datos de Alimentos NRC, FEDNA, ARC y Requerimientos nutricionales.
Formula raciones de mínimo costo, empleando el algortimo simplex dual, con opciones de exportar datos a Excel, porque es más que una simple hoja con SOLVER, permite generar etiquetas, planificar la alimentación por dias y número de animales o simplemente cantidades fijas industriales. Tiene una impresionante representación gráfica de la mezcla en forma de torta.
Permite evaluar mezclas ya elaboradas, hacer comparación de alimentos por el costo (costos de sustitución).
Ud. puede formular raciones balanceadas con hasta 73 nutrientes, en las unidades que Ud. desee.
Así es SIOFRAM, el software más sencillo de operar. Necesariamente tendrás que utilizar una Premezcla de tipo comercial de vitaminas y microminerales, la cual debe ser apropiada para el tipo de animales a los cuales les vas a formular la dieta, y de su estado fisiológico o etapa productiva, lo que significa que no debes usar como dices sales minerales para bovinos. También te será necesario conseguir fuentes de minerales para balancear el calcio, fosfóro, sodio y cloro, como por ejemplo el Biofós, el carbonato de calcio y la sal refinada; por otro lado debes tener en cuenta los aminoácidos sintéticos como metionina, lisina y triptofano, cuya necesidad de uso dependerá de los requerimientos de los animales, y los aportes que tengas en tus materias primas. Creo que sería importante incluir otra materia prima de alta calidad proteica como la harina de pescado, para así reducir un poco la necesidad de aminoácidos sintéticos. harina de pluma Y harina de sangre PARA CAMARONES
Mi sugerencia es que NO LAS UTILICES PARA CAMARONES, de voy dar razones económicas y técnicas:
Técnicas:
A. Por el perfil de aminoácidos.- Te hablare de 4 aminoácidos de los 10 que son indispensables para el camarón: Metionina-Cistina lisina, Arginina, Trionina.
Los requerimientos del camarón según Akiyama son:
Porcentaje de la proteína bruta.
REQUERIMIENTOS DEL CAMARON:
Arg. : 4,8 de la proteína bruta (ojo no confundirse)
Lys. : 4.9
M+C: 3.7
Met: 2.1
Tre: 4.4
Harina de Plumas:
Proteína bruta: 81
Arg. : 6.93 de la proteína bruta (es decir 6.93 del 81)
Lys. : 2.57
M+C: 5.84
Met: 0.75
Tre: 4.71
Como podrás observar es deficitaria en Lysina, tu dirás bacanbacán solo tengo que complementarla con otra materia prima que tenga alto el nivel de lysina y bien te han recomendado la harina de sangre y cuyo perfil de aminoácidos es:
Harina de Sangre:
Proteina bruta: 88
Arg. : 4.44 de la proteina bruta
Lys. : 8.97
M+C: 2.44
Met: 1.17
Tre: 4.34
Si mezclan. 50/50 de plumas/sangre, pasa esto:
Proteína bruta de la mezcla: 84.5 (tomando ya en cuenta la MS y demas nutrientes)
Arg. : 3.97
Lys. : 5.33
M+C: 1.93
Met: 0.515
Tre: 2.95
Segun akiyama para ese nivel de proteina 84.5 los aminoácidos deben estar en estas proporciones:
Arg. : 4.06 deficient.
Lys. : 4.14 sobrepasante
M+C: 3.13 Super deficient
Met: 1.77 Super deficient
Tre: 3.72 deficient
Como ven un desastre.
Pero a un forista dice que la proporcion es 25/75 veamos que pasa:
Proteína bruta de la mezcla: 86.25 (tomando ya en cuenta la MS y demas nutrientes)
Arg. : 3.95
Lys. : 6.64
M+C: 2.050
Met: 0.773
Tre: 3.38
Comparando:
Arg. : 4.06 aceptable.
Lys. : 4.14 Super sobrepasante
M+C: 3.13 Super deficient
Met: 1.77 Super deficient
Tre: 3.72 deficient
Que han ganado? nada solo paja.
B.- Por el perfil de ácidos grasos esenciales.- Para los animales terrestres los ácidos grasos mas esenciales son: Linoleico 18:2W6 (OMEGA 6) y linolénico 18:3W3 (OMEGA 3). Para los camarones los esenciales son EPA (20:5W3), DHA (22:6W3), ARA (20:5W6), ha estos últimos los conocemos como HUFA.
Los animales terrestre, por estar en un medio terrestre y de agua dulce genéticamente han llegado a desarrollar un Gen(que por cierto ya lo aislaron recientemente en tilapias y truchas), esto incluye peces de aguas dulces y continentales, que codifica las enzimas delta 5 y delta 6, estas enzimas son las encargadas de transformar los ácidos grasos 18:3W3 en EPA Y DHA(el más importante).
Los camarones y peces marinos, por estar en un medio acuático, nunca han tenido la necesidad de desarrollar (en genética moderna yo lo llamo mutación positiva) un gen que codifique las enzimas delta 5 y delta 6 (proteínas), puesto que en su ambiente natural es muy común encontrar estos ácidos grasos, ya listitos para ser consumidos.
Toda la introducción que te he hecho es para decirte que en la harina de plumas y en la harina de sangre nunca pero nunca vas a encontrar los HUFA omega 3, ácidos grasos esenciales para los camarones, por lo tanto, vas a someter al camarón a un estrés y a debilitar su sistema inmunológico, porque al faltarle DHA Y EPA, no podrá tener ni membranas celulares bien formadas ni sintetizar leucotrienos (inmunología) ni prostaglandinas (hormonas y de reproducción) y el transporte de vitaminas y aminoácidos en el torrente sanguíneo será ineficiente.
Nota para los que se están iniciando en la formulación:
En la mezcla harina de plumas/sangre 25/75, tienen que hacer el cálculo del patrón de comparación para la mezcla que queda 86,25 de proteína bruta de la siguiente manera:
Lisina:
Si Akiyama me dice que el camarón necesita 4.9 de lisina del porcentaje total de proteína, entonces en 86.25 cuánto debo tener? Y luego este porcentaje llevarlo al 100 de la mezcla.
En la mezcla harina de plumas/sangre 25/75, tienen que hacer el cálculo del patrón de comparación para la mezcla que queda 86,25 de proteína bruta de la siguiente manera:
Lisina:
Si Akiyama me dice que el camarón necesita 4.9 de lisina del porcentaje total de proteína, entonces en 86.25 cuánto debo tener? Y luego este porcentaje llevarlo al 100 de la mezcla.
http://www.webs.ulpgc.es/nutranim/asig.htm.
http://www.etsia.upm.es/fedna/tablas.htm. Producir pollos orgánicos es una tarea muy seria y su certificación también.
Los pollos orgánicos son aquellos que disfrutaran de una vida en la que no existen las sustancias químicas, la iluminación artificial ni las jaulas. ¿Qué quiere decir esto? Para que el pollo sea orgánico y/o ecológico es necesario que existe una eficiente BIOSEGURIDAD: adecuada ambientación, nutrición y sanidad. • Ambientación Es de suma importancia que los pollos vivan en un ambiente libre, donde puedan desarrollarse con soltura, y no en galpones pequeños donde la calidad de vida es totalmente antinatural.
Es fundamental un adecuado peso para obtener una buena producción, y por supuesto el modo en que se logra. Lo ideal es un crecimiento armónico, no acelerado por medios físicos ni químicos. Por eso es primordial brindarle, en forma controlada, una correcta nutrición y cubrir así los requerimientos que corresponden a cada etapa de la vida del ave. Es necesario que las aves estén condiciones naturales: con ejercicio, exposición al sol, al aire libre. El encierro y hacinamiento, la estimulación con luz artificial, crean un ambiente antinatural.(http://www.alimentacion-sana.com.ar/informaciones/novedades/organicos20huevos.htm)
Una ración para estas aves, estrictamente orgánicas, contiene también ingredientes orgánicos: maíz orgánico, soya orgánica, como fuente de proteína animal, debes tener cultivo de lombrices también en forma orgánica, puesto que estas aves no le puedes dar aminoácidos purificados. Como fuente de carotenoides, se usa alfalfa orgánica fresca, el pimentón rojo fresco. Razón por la cual las Certificadoras serias de alimentos orgánicos, te exigen una trazabilidad de los ingredientes que usas y de la forma de cultivo. Esto tiene un costo muy alto y sólo va para extractos limitados que pueden pagar altos precios por el producto.
El mundo necesita proteína barata y nutritiva para al menos aumentar la esperanza de vida en los países subdesarrollados.
http://www.etsia.upm.es/fedna/tablas.htm. Producir pollos orgánicos es una tarea muy seria y su certificación también.
Los pollos orgánicos son aquellos que disfrutaran de una vida en la que no existen las sustancias químicas, la iluminación artificial ni las jaulas. ¿Qué quiere decir esto? Para que el pollo sea orgánico y/o ecológico es necesario que existe una eficiente BIOSEGURIDAD: adecuada ambientación, nutrición y sanidad. • Ambientación Es de suma importancia que los pollos vivan en un ambiente libre, donde puedan desarrollarse con soltura, y no en galpones pequeños donde la calidad de vida es totalmente antinatural.
Es fundamental un adecuado peso para obtener una buena producción, y por supuesto el modo en que se logra. Lo ideal es un crecimiento armónico, no acelerado por medios físicos ni químicos. Por eso es primordial brindarle, en forma controlada, una correcta nutrición y cubrir así los requerimientos que corresponden a cada etapa de la vida del ave. Es necesario que las aves estén condiciones naturales: con ejercicio, exposición al sol, al aire libre. El encierro y hacinamiento, la estimulación con luz artificial, crean un ambiente antinatural.(http://www.alimentacion-sana.com.ar/informaciones/novedades/organicos20huevos.htm)
Una ración para estas aves, estrictamente orgánicas, contiene también ingredientes orgánicos: maíz orgánico, soya orgánica, como fuente de proteína animal, debes tener cultivo de lombrices también en forma orgánica, puesto que estas aves no le puedes dar aminoácidos purificados. Como fuente de carotenoides, se usa alfalfa orgánica fresca, el pimentón rojo fresco. Razón por la cual las Certificadoras serias de alimentos orgánicos, te exigen una trazabilidad de los ingredientes que usas y de la forma de cultivo. Esto tiene un costo muy alto y sólo va para extractos limitados que pueden pagar altos precios por el producto.
El mundo necesita proteína barata y nutritiva para al menos aumentar la esperanza de vida en los países subdesarrollados.
Por qué no debemos excedernos de 140 ºC en la extrusión?
Te voy a decir algunas razones, en orden de importancia:
1. Baja la digestibilidad de las proteínas.- A temperaturas mayores de 140 grados centígrados ocurre lo contrario de lo que pasa a temperaturas menores a 140 grados centígrados. Me explico: A temperaturas entre 100 a 130 grados centígrados las estructuras complejas de las proteínas, por la incorporación de agua, se desdoblan en estructuras menos complejas pero a temperaturas mayores a 140 grados centígrados, estas proteínas pierden moléculas de agua y se texturizan en proteínas mas complejas.
2. La pérdida y desnaturalización de algunos aminoácidos, especialmente la lisina y formación de algunas aminas biógenas.
3. Desnaturalización de los carbohidratos especialmente se produce la reacción de Maillard o glucosilación no enzimática de proteínas, esto cambia de sabor a la dieta y afecta mutaciones y desórdenes genéticos. En humanos es cancerígeno.
4. Afecta los costos de producción. para el tema de la formulacion de raciones ponemos a su disposicion un programa muy sencillo basado en Excel con programacion en Visual Basic para pequeñas empresas, asesores, zootecnistas y veterinarios
tiene una version gratuita de prueba y puede ser descargado en (http://alphasoEl aceite de pollo es muy utilizado en la industria de alimentos para animales, especialmente mascotas. Su utilización cada día es mayor. Los controles de calidad son:
índice de peróxidos máximo 6 mequiva de O2.
acidez como ácido oleico máx 1.
humedad por debajo del 1.
Indalpro en Colombia provee este aceite de excelente calidad.ft.ltda.googlepages.com/Si buscas un producto que se aplique y prevenga esto...No lo he escuchado aún. Esta la posibilidad de blanquear el aceite usando tierras decolorantes, pero con aceite de ave (mezcla pollo-pavo) no lo considero necesario.
La calidad del aceite principalmente esta en relación a acidez, humedad y peróxidos. El color oscuro es un indicador del proceso térmico al cual ha sido sometido, es decir si has abusado de la temperatura para su separación (aceite quemado).
Te recomiendo revisar tu proceso, temperaturas de separación entre 92-95°C entregan colores de aceite mas claro.
Obviamente la materia prima que se utiliza influirá en su color característico.
A manera de comentario, si estas incorporando lodos de un DAF o una desgrasadora a proceso y estos han sido tratados con cloruro férrico...ten la seguridad que el aceite se oscurece. Una planta de alimentos para mascotas, tiene el siguiente proceso:
1. Almacenaje de materias primas.
2. Molienda de las materias primas
3. Dosificación y pesado del batch de acuerdo a la formula entregada por el nutricionista profesional.
4. Mezclado.
5. Micro pulverizado de 190 a 230 micrones (diámetro geométrico medio).
Proceso de extrusión:
6. Acondicionado de la masa (vapor + agua).
7. Extruido
8. Secado
9. Enfriado
10. Adición de la grasa y saborizantes: sabor a carne, cebo de vacuno sabor a pollo, grasa de pollo.
11. Empacado.
Materias primas utilizadas: Pasta de soya, maíz, trigo, una pizca de harina de pescado súper prime, harina de carne con BVTs bajos, harina de vísceras de pollo fresca e hidrolizada.
Transnacionales grandes, solo usan soya, cereales, saborizantes, paleatantes (grasas animales) núcleo vitaminas y minerales + aminoácidos. desde el punto de vista del flujo de materiales, te sugiero el siguiente ejercicio elemental para determinar la capacidad de la planta en sus diferentes procesos. Esto obviamente, no tiene que ver con la capacidad de la planta del punto de vista comercial, es decir, el tamaño de tu inversión dependerá del tamaño del mercado presente y futuro que quieres abastecer.
Te sugiero consideres un flujo inicial de materias primas con una humedad conocida.
Por ejemplo, ingresas un total de 1750 kgs/hra de ingredientes, con un 12 de humedad total.
En el proceso de Molienda puedes considerar una pérdida de humedad de 2, luego ingresas al proceso de Mezcla con unos 1711 kgs/hra al 10 de humedad.
Luego vas al extrusor donde adicionas un total de aproximadamente 13 de agua, llegando en él a un flujo de de 2000 kgs/hra a un 23 de humedad.
Posteriormente pasas al Secado, saliendo de él con un 10 de humedad con un flujo de 1711kgs/hra.
Luego haces un recubrimiento de Grasas o sabores, digamos de un 4 sobre el producto seco, llegando a tener entonces, unos 1779 kgs/hra de flujo a un 9,6 de humedad.
En la etapa final de enfriado del producto puedes perder otro 1 de humedad, por lo cual tu flujo final a Envasar será de 1761 kgs/hora a un 8,6 de humedad.
El ejercicio, puede tener algunas objeciones, o pueden deslizarse algunos errores pequeños, pero observarás que el flujo que entró prácticamente es el mismo que salió... y en mis 25 años de experiencia en el rubro, he tenido buenas experiencias con esto.
Lo importante es definir anticipadamente en un proyeco, QUE CAPACIDAD es la determinante quieres ENVASAR 1761 kgs/hora? Quieres que el SECADOR sea para 1761 kgs/hra, quieres que el extrusor tenga esa capacidad?
En términos generales, te recomiendo medir la capacidad de tu planta por tu capacidad de ENVASADO FINAL; de ahí para atrás en el proceso, puedes determinar qué capacidad necesitas en cada proceso.
Pero no debes olvidar que esos cálculos van de la mano con las estimaciones comerciales es decir, ¿cuánto voy a vender?...
Con mucho agrado para colaborar con uds que están empezando; aparte que envío mis saludos a una de las ciudades más bellas del México, como es Querétaro. Al diseñar una planta de fabricación de alimento hay que tomar en cuenta varios factores:
1- Qué especies de animales va a alimentar.
2- Cuántas toneladas de alimento por hora son necesarias.
3- Tipo de alimento peletizado o harina, si es peletizado rendimiento de la peletizadora.
4- Cuántas horas diarias va a laborar.
5- Si va a laborar alimento de ganado, hay que incluir una melazadora al sistema.
6- Forma de despacho, a GRANEL O ENSACADO.
Con estos datos se procede a determinar:
- Tamaño del molino y rendimiento.
- Mezcladora.
- Capacidad de la tolva báscula.
- Capacidad de las tolvas de ingredientes.
- Capacidad de la tolva producto terminado.
- Capacidad de los silos de maíz.
- Capacidad tanque almacenamiento de grasa.
- Otros cálculos de ingeniería.
Además, qué ingredientes se van a utilizar.
Si la planta va a ser automatizada con PLC, etc.
Atte. He venido estudiando desde hace tiempo el amaranto como sustituto de los cereales comunes(trigo, arroz y maíz), sabemos que sus semillas tienen de 15 a 17% de proteína, 55 a 60% de almidón 7% de grasas con ácidos grasos omega 3.
Nutricionalmente no le veo impedimento alguno para no usarla como materia prima que aporta proteína, pero el asunto no es ese, sino que si se podría reemplazar a la soja, y eso depende del costo del punto de proteína, ya como sabes la soja también tiene un buen perfil de aminoácidos a igual que el amaranto. ¿Cómo puedes calcular el costo del punto de proteína? Para esto tu divides el costo del kilo de amarant, por el porcentaje de proteína que tiene éste, y comparas su costo con el que te da la soja; sí el punto de proteína del amaranto es más barato que el punto de proteína de la soja, entonces usas el amaranto, siempre y cuando la disponibilidad de este ingrediente sea alta y permanente y que tu fórmula (que debe estar balanceada en base a los requerimientos nutricionales de la tilapia) te lo permita hacerlo... En caso contrario, no te sirve.
Otro punto que debes tomar en cuanta, son los factores anti-nutricionales, y en esto estoy en estos momentos, pero te puede decir que es muy digestible el amaranto.
El mejor uso que podríamos dar al amaranto son los almidones, es un ingrediente energético y la tilapia bien puede limitarse el almidón y usar mas afrechos de cereales extruídos. El amaranto creo que va ser para los seres humanos y por lo tanto va ser caro usarlo para tilapia. Veo que aparecieron varias preguntas a la vez, a medida que se fue desarrollando el foro.
Según lo que he podido notar, en el extrusor de tornillo simple las materias primas tienen que tener un nivel de grasa menor ( entre 6 a 9% en total de la mezcla a extruir).
Sobre esos niveles de grasa, la extrusión se hace más compleja, sobre todo cuando se debe expandir el producto, o se quiere obtener flujo turbulento dentro del tornillo (para tener velocidades de salida de la matriz que sean iguales), y no tener dispersión en el largo de los pelet (flujo laminar). Por otro lado, como dice un colega, el extrusor de doble tornillo tiene la capacidad (según su configuración) de poder acondicionar, amasar y expandir sin ningún problema, pero aumentan los costos en un casi 50%, en lo que se refiere a energía eléctrica, mantenimiento, etc.
Por otro lado, y ayudando al amigo del cultivo de tilapia, el pelet para que flote debe tener una densidad a la salida del extrusor de aprox, 350-400 gr/lt, para que no tengas problemas de hundimeinto rápido. Normalmente una dieta para tilapia es baja en lípidos ( menor al 15 ), por lo tanto para llegar a un alimento flotante es necesario agregar uan buena cantidad de vapor al tornillo ( 300 kg ), agua con un 12, y harina de trigo en 12-15, para que tengas buena expansión y durabilidad en la boyantes. Aunque estoy un poco atrasado en el foro, lo rescato y aporto un comentario.
El extrusor doble tornillo tiene como característica que es muy versatil, se puede variar la configuración de las roscas y de los steam locks (en forma de triángulos normalmente), dependiendo de la energía mecánica específica (SME) que se requiera para cocinar la mezcla a extruir, lo cual depende de la relación carbohidratos / grasa, en la medida que aumenta la grasa, tanto mayor es la SME requerida. Lo bueno de estos extrusores es que se puede variar además de las roscas y steam locks, el rpm del eje principal (aumenta SME), o cada una de las zonas del extrusor, se puede o calentar o enfriar (si se calienta implica que aumenta la SME y si se enfría lo contrario. Por otro lado si se aumenta la alimentación al extrusor, y se mantiene todo lo demás estable, también se aumenta la SME, lo cual quiere decir lo siguiente. Con estas 4 variables, se puede ajustar la SME para cada producto en particular, lo cual lo hace muy flexible donde se puede extruir un gran rango de posibilidades de productos, el punto en contra es que el costo operacional es mayor y el costo de depreciación del equipo es muy alto porque son máquinas muy caras y sofisticadas. El termino energía mecánica especifica se refiere a energía mecánica por kilo de producto EXTRUÍDO, de esa forma lo miden, normalmente en función de la medición de torque respecto de los kilos que ingresan al extrusor.
saluda atteNo se cuál es la capacidad de su peleteadora, pero calcule el 5 de vapor (por ejemplo si su prensa es de 1000 Kg/h, el 5 será 50 kg/hs de vapor, que debe producir la caldera). Eso sí, la presión de trabajo debe ser de 7 K/cm2 (temperatura de 178ºC), y disponer de un sistema de válvulas reductoras de presión en la entrada de la prensa, la presión en la entrada de la prensa debe ser de 0,9 a 1K/cm2.
En esas condiciones, el alimento en polvo absorberá la humedad necesaria para aglutinarse, y la temperatura entre 80 y 90 ºC gelatinizará los almidones en azúcares solubles, que entre otras cosas actúa como aglutinante natural.
Ojo: la disposición, montaje y funcionamiento de la caldera son esenciales para que se cumpla lo antes mencionado. No estoy de acuerdo con lo expresado por el señor Castillo.
1) Las dosificaciones de Vapor Varían según el tipo de alimento o fórmula que desea pelletizar.
2) El vapor entregado por la caldera debe ser NO SATURADO, o sea un vapor húmedo, aprox. una media de 3 kgs/cm2
3) Pugar siempre las líneas de suministros de vapor (tubo de condensado) antes de comenzar a pelletizar.
Para sintetizar:
En el pre- acondicionador, que es en donde se inyecta el vapor, para que el proceso de preacondicionamiento sea efectivo, se deberían mantener las partículas de materia prima en un ambiente caliente y húmedo, donde exista mezclado suficiente para contactar las partículas con el vapor húmedo.
La cantidad que se puede de humedad que se puede añadir está limitada por las características de las materias primas. Con Objeto que el proceso de preacondicionamiento se lleve a cabo, las materias primas deben permanecer con la suficiente fluidez a lo largo del proceso de preacondicionamiento; los materiales que llegan a ser pegajosos cuando se añade vapor como almidones pregelatinizados, se pueden preacondicionar a un contenido de humedad más grande de aprox. 18. Otros materiales pueden absorber hasta un 30 o incluso más humedad, y todavía permanecen con fluidez.
Idealmente sería deseable que todas las partículas de materias primas se tratasen del mismo modo para que tengan un tratamiento completamente uniforme. Además el tiempo de retención debería ser lo suficientemente grande para permitir la completa penetración de la humedad dentro de las partículas; esto significa que que la retención del productor dentro del preacondicionado sea lo mayor posible. En la práctica, las curvas de retención media no es la adecuada en relación a la producción.
En conclusión, la humedad inyectada al preacondicionado debe ser la adecuada en relación a la fórmula trabajada, para así aumentar la efectividad del proceso del peletizado, más eficiente y efectivo. Los aglutinantes son substancias que son empleadas en los alimentos utilizados en la alimentación animal, para incrementar la eficiencia en los procesos de manufactura, para reducir el desperdicio, y para producir dietas estables. Por ejemplo, aglutinantes tales como las bentonitas, lignosulfonatos, hemicelulosas y carboximeticelulosa, son usados primariamente dentro de las raciones alimenticias para incrementar la eficiencia del proceso de manufactura (i.e. durante el peletizado, al reducir las fuerzas de fricción de la mezcla de alimentos a través de los dados, y por lo tanto incrementando la producción por caballos de fuerza (HP) en los molinos o peletizadoras), y por la producción de un peletizado durable (i.e. al incrementarse la dureza del peletizado), evitando así la pérdida de materiales en forma de “finos” durante los procesos de peletizado, manejo y transportación. peletizando o extrusando. Son maquinarias distintas. Pero independientemente de eso, es seguro que deberá adicionar agua o vapor en el mejor de los casos para lograr un producto de calidad aceptable.
Cualquier producto/ingrediente que contenga más de 14 de humedad, posee agua lo suficientemente libre o disponible para la acción de microorganismos.
Por tal motivo formará hongos rápidamente. Para que esto no ocurra, tiene dos caminos. Esterilizar (muy caro) o bien secar. Hay que tratar de bajar el porcentaje de humedad a 12, lo cual le garantizará 2 meses de estabilidad del producto. Con humedades más bajas (10), podrá garantizar conservación por largo período (6 a 12 meses), ya que el agua está muy ligada o poco disponible.
Si no tiene secador, al menos trate de producir mucha acción mecánica. Mucha fricción (habría que conocer la máquina).
Con esto aumentará la temperatura. Deje el producto sin embalar al aire libre, y mejor con alguna ventilación forzada para extraer el calor. Este calor es utilizado por el producto para evaporar algo de agua. Remueve el producto. Todo este sistema (muy precario) dependerá de la cantidad y condiciones de trabajo.
Trate de analizar el contenido de agua del producto, y vaya corrigiendo. También dependerá de la humedad y temperatura ambiente. A mayor diferencia, obtendrá mejores resultados.
Sdos. Estimado Sr Marcos:
No estoy de acuerdo con lo expresado por el señor Castillo.
1) Las dosificaciones de Vapor Varían según el tipo de alimento o fórmula que desea pelletizar.
2) El vapor entregado por la caldera debe ser NO SATURADO, o sea un vapor húmedo, aprox. una media de 3 kgs/cm2
3) Pugar siempre las líneas de suministros de vapor (tubo de condensado) antes de comenzar a pelletizar.
Para sintetizar:
En el pre- acondicionador, que es en donde se inyecta el vapor, para que el proceso de preacondicionamiento sea efectivo, se deberían mantener las partículas de materia prima en un ambiente caliente y húmedo, donde exista mezclado suficiente para contactar las partículas con el vapor húmedo.
La cantidad que se puede de humedad que se puede añadir está limitada por las características de las materias primas. Con Objeto que el proceso de preacondicionamiento se lleve a cabo, las materias primas deben permanecer con la suficiente fluidez a lo largo del proceso de preacondicionamiento; los materiales que llegan a ser pegajosos cuando se añade vapor como almidones pregelatinizados, se pueden preacondicionar a un contenido de humedad más grande de aprox. 18. Otros materiales pueden absorber hasta un 30 o incluso más humedad, y todavía permanecen con fluidez.
Idealmente sería deseable que todas las partículas de materias primas se tratasen del mismo modo para que tengan un tratamiento completamente uniforme. Además el tiempo de retención debería ser lo suficientemente grande para permitir la completa penetración de la humedad dentro de las partículas; esto significa que que la retención del productor dentro del preacondicionado sea lo mayor posible. En la práctica, las curvas de retención media no es la adecuada en relación a la producción.
En conclusión, la humedad inyectada al preacondicionado debe ser la adecuada en relación a la fórmula trabajada, para así aumentar la efectividad del proceso del peletizado, más eficiente y efectivo. El vapor en el proceso de extrusión de alimento para mascota cumple varias funciones que tienen que ver con el control del proceso mismo y con el producto final que necesitas.
En primer lugar, es necesario adicionar vapor en el acondicionador para agregar humedad al producto, elevar la temperatura y provocar así la humectación y gelatinización de los almidones. Este vapor agregado al acondicionador, permite aumentar la capacidad del extrusor mismo, en cuanto lo que se esta adicionando en realidad es, energía. Nunca olvides que un sistema de extrusión, básicamente, es un sistema de energía.
Este sistema de extrusión húmeda con vapor, permite también una mas eficiente eliminación de los factores antinutricionales de algunos ingredientes (soja).
Al mismo tiempo el vapor, permite controlar el grado de expansión del producto final a la salida del extrusor.
En realidad, hoy en día se está privilegiando la función del acondicionador, produciendo allí, el máximo de cocción posible, de modo de permitir al extrusor, prácticamente terminar dicha función y principalmente producir la forma final, acompañada de algunos colores, inyección de otros aditivos, coextruídos, etc.
La inyección de vapor al interior del tornillo extrusor, yo la considero complicada pues normalmente produce cámaras vacías en el interior, flujo inestable y finalmente no se obtiene las formas deseadas y con una cocción inestable. Puede hacerse la inyección a bajas presiones tal vez al comienzo del tornillo, pero personalmente no soy partidario de ello.
La inyección de vapor también se puede hacer en las camisas exteriores del tornillo como un medio de calentar secciones específicas del tornillo, aunque dicha función la deben cumplir a cabalidad las restricciones metálicas y configuración del tornillo.
No hay nada mejor, según mi experiencia, que algo que mencionó una vez un gran extrusionista australiano, al cual le preguntamos hace años: ¿cómo sabe ud. cuando el producto está cocinado? La respuesta fue simplemente: I only check the mouthfeel.... El concepto de un producto cocido o crudo lo tenemos en nuestros sentidos, principalmente en el gusto (sabor) y olfato aunque la vista y el tacto también importan.
Se podría asociar la expansión de un producto a su grado de cocimiento en el sistema de extrusión, pero NO BASTA. La expansión por si sola no define la cocción.
A pesar de estas pequeñas experiencias, yo soy partidario, de todos modos, de MEDIR....medir el grado de gelatinización de los almidones, medir el grado de inactivación de factores antinutricionales, etc....creo a diferencia de algunos que la EXTRUSIÓN ya ha dejado de ser solo un ARTE, es una CIENCIA, y en ella todas las variables y efectos deberían
poder ser medidos para definir la calidad final de los productos.
El Arte de la extrusión esta en la mano del extrusionista para lograr los resultados requeridos, pero si no está el extrusionista que podemos hacer?....pues debemos pensar en este proceso en forma científica.
Si no usas vapor en la producción de alimento para mascotas, estas perdiendo la posibilidad de competir con productos de formas muy definidas, con productos de un mayor valor agregado.
Los productos obtenidos mediante extrusión seca, siempre tendrán un acabado mas tosco, menos fino. Se puede hacer, pero todo depende en que segmento del mercado participas. También, como ves es una cuestión económica la que define una u otra opción. Depende de la exigencia de tu mercado. Si lo aceptan así en buena hora. Buena suerte.
Pongo a tu disposición mi experiencia, en caso necesiten desarrollar el proceso y los productos. Lo he hecho en varios países de Sud América y China.
Un saludo desde Santiago, Chile. German, aquí algunas respuestas como te comenté.
1.- La extrusión en seco, (HTST) produce picks de temperaturas de hasta mas de 200°C dependiendo del tipo de extrusor, de la fórmula, contenido de grasas y del operador.
2.-Un alto contenido de grasas, por ejemplo, disminuye drásticamente la generación de temperatura (calor).
3.- se necesita algo mas de 70 a 80°C para efectos de eliminar microorganismos.
4.- Hay toxinas, esporas, resistentes a la alta temperatura. El problema del control de las micotoxinas es un problema que debe solucionarse en la materia prima misma, al momento de comprarla, mediante los análisis rápidos y confirmativos de laboratorio: no debe esperarse el momento del proceso mismo para pensar que hacer con ellas: simplemente debes usar materias primas libres de Micotoxinas.
5.- Los tratamientos con formaldehído (formalina) son delicados pues dicha sustancia es irritante, tóxica,carcinógena y de olores penetrantes ( sensibles a la dieta animal) aunque sí se aplica en tratamientos previos a las materias primas,según su contenido proteico así como también en peces en control de hongos en huevos y como antiparasitario y otras aplicaciones.
No conozco aplicaciones de formaldehído en la fórmula misma antes de ser procesada la dieta. Creo que ello no debería aplicarse en esa forma.
6.- El aglutinante natural para los pellets producidos en la extrusión deberían ser los almidones gelatinizados.
7.- La aplicación en este caso no la considero recomendable con un extrusor de pastas.
8.- El concepto de la temperatura uniforme es contrario al principio científico de la Extrusión, la que precisamente produce un perfil de temperaturas y presiones progresivas a lo largo del tornillo, con un pick al final antes de la salida.
Debemos recordar que algunos procesos de tratamiento de los alimentos que antes requerían de largos tiempos a temperaturas moderadas pudieron ser reemplazados por la aplicación de altas temperaturas en cortos tiempos, logrando producir las transformaciones necesarias en los alimentos para hacerlos mas digestibles y para lograr otros múltiples efectos útiles de todos conocidos mediante el proceso de la extrusión. Para procesar alimentos para mascotas siempre es mejor una extrusión en húmedo que en seco , las diferencias son que la extrusión en húmedo me permite inyectar en el preacondicionador (agua,aceite,vapor,colorantes y carne fresca) , mientras que en el tornillo puedo aplicar lo mismo y a su vez tener las camisas refrigeradas, el conjunto de preacondicionador y tornillo me permite procesar un alimento premium y tener un producto muy omogeneo en cuanto a mezcla, tamaños y textura, con la extrusión en seco no puedo hacer un alimento premium por ej, por que cuando ingrese mas cantidad de grasa a mis formulas ,voy a tener problemas de expansión y por sobre todas las cosas voy a tener una menor producción con mas HP instalados que la extrusión húmedo.
AtteSamuel, esa presión que utilizas es muy baja, con 1 bar de presión de vapor debes tener serios problemas de resistencia del pellet, alto porcentaje de polvo, atascamientos de la matriz, bajo rendimiento de la máquina... La presión óptima de trabajo debe ser entre 1.7 y 2.4 bar. Según mi experiencia de varios años en diferentes plantas de alimento, la presión óptima para diferentes tipos de alimentos es de 2 Bar (30 PSI); con esta presión logras muy buen acondicionamiento, activas muy bien los almidones, logras buena temperatura. Realiza una prueba con esta presión de 2 Bar y toma nota de los resultados obtenidos y las dificultades que puedas tener, es posible que tu problema no sea la presión de vapor, sino dentro del acondicionador. El vapor se usa en el acondicionamiento por dos razones:
1. TEMPERATURA
a. Gelatinizacion de los Almidones
b. Plastificacion de la Proteina
c. Minimizar los Organismos Patogenos
2. HUMEDAD
a. Gelatinizacion de los Almidones
b. Lubricacion
c. Ablandamiento
d. Ayuda a controlar las mermar
El vapor puede ser entregado al acondicionador en tres formas:
1. HUMEDO – Alta proporcion de humedad en forma de gotitas de agua
2. SATURADO – Toda la humedad ha sido vaporizada
3. SOBRECALENTADO – Vapor saturado que se continua calentando
El medio mas efectivo para la adicion de humedad y temperatura al alimento a peletizar es usando VAPOR SECO SATURADO porque este maximiza la relacion entre la temperatura y el porcentaje de humedad del alimento. El vapor humedo le entrega menos temperatura al alimento por los limites de humedad. El vapor Sobrecalentado maximiza la temperatura del alimento pero con limitada adicion de humedad por condensacion, ya que debe ser enfriado primero. Entonces, el Vapor Seco Saturado es un pre-requisito para tener un acondicionamiento adecuado.
El Vapor Seco Saturado tambien tiene una relacion directa de la temperatura con el porcentaje de humedad. Por experimentacion y experiencia se sabe que un alimento normal aumenta entre 14 y 19 grados Centigrados en temperatura cuando se le adiciona 1 de vapor, dependiendo porsupuesto de las diferencias de la presion del vapor. La velocidad del vapor dentro de las tuberias debe estar entre 15 y max. 20 m/seg, por lo cual es importante dimensionar correctamente las tuberias del sistema. No olvidar que la calidad del vapor debe ser la mas alta posible y que la condensacion del vapor debe suceder en el acondicionador al entrar en contacto con las particulas frias de alimento y no antes, en las tuberias.
Para todos nosotros es claro que para los diferentes ingredientes que llevan los distintos tipos de alimentos, se requieren diferentes tratamientos en el proceso de peletizado. Tambien sabemos que la cantidad de vapor que se adiciona depende de muchas variables y que es muy dificil pre-determinar las cantidades de vapor a adicionar en cada alimento por lo cual las formulas pueden ser clasificadas en 6 categorias de alimentos:
1. Alimentos sensitivos al calor. En este grupo de alimentos las formulas o recetas llevan leche en polvo, sueros, o azucares. Estos alimentos necesitan dados de poco espesor (reducir la fuerza de friccion) y adicionar algun poco de grasa o aceite (lubricacion) para reducir los atasques. Normalmente se utiliza vapor de baja presion (0.8 - 1.5 bar).
2. Alimentos con Urea. Para los alimentos de este grupo se requiere muy poca o casi nada de adicion de vapor, ya que la Urea se vuelve mas soluble a medida que la temperatura aumenta. Estos alimentos necesitan dados de poco espesor (reducir la fuerza de friccion) y adicionar algun poco de grasa o aceite (lubricacion) para reducir los atasques. Normalmente se utiliza vapor de alta presion (2.5 - 4.0 bar).
3. Alimentos con Melaza. La cantidad de vapor que puede ser adicionada a este tipo de alimentos es directamente proporcional al porcentaje de melaza que lleve la formula o receta. No olvidar que la melaza tiene un 26 de agua y que la melaza se puede caramelizar en los orificios del dado o matriz. Bajo estas condiciones, la temperatura necesaria puede ser adquirida sin exceder los maximos niveles de humedad (17 antes del punto de atasque). Normalmente se utiliza vapor de alta presion (2.5 - 4.0 bar).
4. Alimentos con alto contenido de proteinas naturales. Este grupo de alimentos incluye suplementos, concentrados y algun tipo de alimentos para bovinos. Aqui la temperatura es mas importante que la humedad para plastificar la proteina, asi que estos alimentos requieren mas vapor que los que contienen Urea o son sensibles al calor pero menos que los alimentos con formulas o recetas con altos contenidos de almidones. Normalmente se utiliza vapor de alta presion (2.5 - 4.0 bar) en esta categoria de alimentos.
5. Alimentos con alto contenido de Granos (altos en almidones). Generalmente alimentos para pollos, cerdos, pavos, etc. se encuentran en este grupo. Se requieren altas temperaturas y altas humedades para gelatinizar los almidones de los granos, lo cual actuara como aglutinador y producira unos mejores pelets. Para gelatinizar parcialmente los almidones se requieren humedades entre el 17 y 18 y temperaturas de por lo menos 85 grados Centigrados. Entre mas caliente el producto a peletizar, mas alto sera el grado de gelatinizacion. Normalmente se utiliza vapor de baja presion (0.8 - 1.5 bar) para esta categoria de alimentos.
6. Alimentos para Camarones. Este es un grupo completamente diferente y que tiene una variable mas en la calidad de los mismos: Estabilidad en el agua. Para este grupo de alimentos normalmente se utiliza vapor de baja presion (0.8 - 1.5 bar) y un acondicionamiento extendido, algunas veces con vapor indirecto y post-acondicionamiento o curado despues de que el producto sale del dado o matriz.
Espero que mis comentarios aclaren el porque se deben usar diferentes tipos de presiones de vapor en el acondicionador.
Para cualquier comentario o pregunta adicional por favor no duden en hacerlo a traves de tan importantes foros promocionados por Engormix.
GIUSEPPE R. BIGLIANI Gracias por los comentarios. Decir que esta bien o que esta mal en la produccion de alimentos balanceados para animales es un poco dificil, debido a los diferentes ingredientes, formulaciones y tipos de procesos y equipos que se tienen en cada pais, e incluso en cada empresa.
Cada empresa debe hacer ajustes con base a los recursos que posee (ingredientes, equipos, instalaciones, etc.), al tipo de negocio (comercial o integracion), al tipo de region adonde se trabaja (altura, condiciones ambientales, etc.), a los requerimientos de los clientes, a sus normas y procedimientos y por supuesto a sus metas y objetivos. Mi experiencia dice que hay muchas cosas en produccion que a veces podemos explicar y muchas otras que no por lo tanto, lo mas importante es conseguir los resultados que cada empresa se propone, haciendo para ello los ajustes que sean necesarios para las multiples variables que interfieren en el proceso de fabricacion de los alimentos.
El amigo Yoel Centeno del Grupo Souto en tu pais, cuya planta, productos y evolucion conozco desde mucho tiempo atras, menciono el dia 17 que la maxima presion para el acondicionamiento con vapor seco debe ser de 20 PSI (1.3 bar) y que la variacion entre productos no debe ser mayor a 5 PSI (1.03 - 1.7 bar), lo cual concuerda con el rango de presiones bajas de vapor 0.8 - 1.5 bar (11.6 - 21.75 PSI) que mencione. El dia 18 tambien se menciono que el rango de presion para los diferentes tipos de alimentos debe estar entre 1.7 - 2.4 bar (24.65 - 34.8 PSI), siendo lo optimo para los diferentes tipos de alimentos 2 bar (30 PSI). Cual esta bien o cual esta mal? Para que productos? Con que ingredientes y formulas? Con que tipo de acondicionadores y prensas?
Como puedes ver, hay muchas diferencias de criterios con respecto a la presion regulada de vapor, asi que lo que yo recomiendo es que cada uno en su planta y bajo sus condiciones de formulacion, ingredientes, equipos y factores operacionales, haga sus pruebas siguiendo las guias que se dan y determine cuales son las condiciones de operacion que mejor se adaptan para entregar el mejor producto terminado que se encuentre dentro de las normas establecidas por su departamento de Aseguramiento de Calidad.
Lo que si te quiero decir, asi como a los amigos del foro, es que tengan en cuenta que un sistema de vapor maximizara las temperaturas de acondicionamiento para los diferentes niveles de humedad de los diferentes tipos de alimentos, solamente si esta propiamente diseñado y en condiciones adecuadas de funcionamiento.
Un sistema de vapor correctamente diseñado y en condiciones adecuadas de funcionamiento debe tener los siguientes objetivos:
1. Componentes que esten dimensionados y aislados adecuadamente (tuberias, valvulas, trampas, componentes, etc.) para que permitan la adicion de vapor seco saturado a baja presion.
2. Componentes que tengan las caracteristicas de operacion y desempeño deseados. Control preciso de la presion del vapor, control del flujo y un sistema de remosion de condensados adecuado, ya que esto es critico en la adicion de calor y humedad al alimento.
3. Un sistema balanceado que nos provea de vapor con una calidad consistente y que nos elimine toda el agua libre que genera el flujo del vapor.
4. Un sistema de vapor cuyos componentes suministren informacion precisa al operario y al sistema de control, para que ajustes adecuados y rapidos puedan ser hechos.
Como pago de todo lo arriba mencionado, se tendra un uso mas eficiente del alimento por parte del animal (mejores conversiones), que al final es todo lo que importa.
Gracias y saludos a los amigos de los foros Engormix.
GIUSEPPE R. BIGLIANI
Feed Technology Solutions, LLCmuel Ivan San Martin:
Samuel, como has visto hay gran interés y conocimiento de parte de los participantes y esto también ayuda a quienes asesoramos industrias en estas materias.
Hay muchas pruebas que debes hacer con tu propia instalación respecto de las variables flujo de Vapor, presión de vapor, temperatura, humedad, etc; pero hay una variable de la cual no se ha hablado explícitamente y quiero mencionártela:
Se trata del factor TIEMPO DE RESIDENCIA del producto en el proceso de mezclado con vapor, en el interior del acondicionador. El objetivo de esto en gran parte es GELATINIZAR los almidones de la fórmula y por lo tanto necesitas humedad, temperatura y TIEMPO.
Es una variable que debes MEDIR para saber si realmente alcanzas o no a gelatinizar los almidones. No sacamos mucho con aplicar altas o bajas presiones o lo que sea si no tienes el tiempo necesario de procesamiento. Los gránulos de almidones necesitan un tiempo para humectarse por medio de la humedad proporcionada por el vapor, y en general en los acondicionadores convencionales los tiempos varían de 90 segs a 180 segs, en cambio en acondicionadores presurizados podría solo necesitarse de algunos segundos. Influye obviamente el tipo de fórmula (contenido de almidones).
La variación del tiempo la conseguirás mediante la regulación de las paletas del acondicionador o mediante ajuste de la velocidad del mismo, debiendo cuidar el nivel de llenado durante la operación, el cual no debe sobrepasar en mucho el eje del equipo.
La medición final que debes hacer es el grado de gelatinización que puede ser por medios enzimáticos o indirectos, vía espectrofotometría.
Feed Technology Solutions, LLCComo siempre, el tema planteado es mas que interesante y felicito al autor de esta recopilación relativa al tema. Modestamente agregaré algunos comentarios productos también de la experiencia personal y del estudio del tema.
El principio de funcionamiento y la concepción mecánica y teórica así como los efectos físico químicos sobre los alimentos en un extrusor y un Expander son en mayor o menor grado, exactamente los mismos. La única diferencia entre ambos equipos es la matriz de salida o la forma de salida del producto. En un extrusor ponemos una matriz perforada para dar formas específicas para productos de mayor valor agregado ( petfoods, snacks, fishfoods, etc) produciéndose mayores presiones interiores, en cambio en el expander lo único que se hace es dar un tratamiento térmico que termine por gelatinizar algo mas los almidones después del acondicionamiento y a la vez eliminar algunos microorganismos patógenos así como también degradar factores antinutricionales, trabajando en general a menores presiones y temperaturas.
En general, los dos equipos hacen lo mismo yo diría que el expander es hijo del extrusor ya que si nos remontamos al abuelo de ambos, el extrusor de plásticos en la era de los años 40 del siglo pasado originalmente éste llevó a la concepción del extrusor de alimentos debido a que los alimentos se componen también de macromoléculas (proteínas, almidones) similares físicamente a los polímeros plásticos.
Un extrusor no puede descalificarse por generar mas altas temperaturas : la verdad es que con este equipo podemos trabajar a la temperatura que queramos...
Hoy en día se está priorizando en muchos casos el proceso de preacondicionamiento anteponiéndolo antes del peletizado o de la extrusión o de la expansión: objetivo principal, Gelatinizar almidones.
El proceso de extrusión en general es mas caro que la expansión si comparamos equipo a equipo, pero es obvio pues con el extrusor podemos producir productos de mucho mayor valor por lo tanto, cada equipo para cada alimento.
Obviamente también la extrusión es un proceso mucho mas sofisticado que el granulado (peletizado) y mas caro que éste último por razones mas que obvias.
Para quien tenga un extrusor puede comprobar perfectamente que puede utilizarlo como expander también si no lo logra pues para eso estamos aquí, puede contactarme en este medio y podemos asesorarlo.
Para el caso de una pequeña peletizadora, un preacondicionador se puede fabricar cerca de su planta, en una maestranza normal: sólo que hay que diseñarlo de acuerdo al principio de retención y de mezcla.
Es importante también mencionar, amigo Gaviria, que Kahl no es el único tipo de expander existente aquí debemos mencionarlos todos o ninguno para no hacer promociones gratis. Creo muy importante destacar que la tecnología disponible, extrusión, expander o peletización, (con o sin preacondicionador) como los 3 tipos de maquinarias principales disponibles para los procesos de fabricación de alimentos para animales, creo que depende del nivel de precio al cual se puede vender el producto, y si ese precio permite la viabilidad de la tecnología. Además, vamos a hacer un paralelo entre estos 3 sistemas.
Extrusión: Es el proceso más caro de los 3 porque en su linea de producción se necesita un secador, para sacar de un 18-20% de humedad, y secarlo a un 12% máximo de humedad de esta forma evitando la proliferación de hongos en los productos. Es el proceso con el cual se puede lograr mayor valor agregado, el que tiene mayor grado de digestibilidad, se pueden lograr formas y sabores increíbles, existen procesos como la co-extrusión, donde se pueden juntar en una misma matriz, dos tipos de mezclas de diferentes colores y composición nutricional, logrando productos de las mas diversas formas y colores y se pueden hacer productos muy particulares. Además existen algunos snacks que presentan humedades muy altas, cercanos al 25% los cuales se mantienen gracias al proceso térmico y a aditivos antifúngicos de gran potencia. También estan los extrusores de doble tornillo, los cuales son muy versátiles, logran temperaturas impresionantes y se logran productos fantásticos, e incluso se pueden usar porcentajes muy altos de carbohidratos (90%).
Peletización: Es el proceso más ampliamente usado a nivel mundial, no creo que me equivoque mucho si digo que pareto esta presente en esta historia, es decir un 80% de la producción de piensos a nivel mundial se debe producir con máquinas peleteras y un 20% restante con extrusión y expander, si es que la relación no es mayor, por lo tanto la peletización es la tecnología masiva a nivel global.
Expander: El expander es fantástico, yo no se como las grandes compañías no lo usan todas. A pesar de conocerlo técnicamente donde yo estudie, en Suiza SFT-Buhler, creo que la descripción del señor de Colombia es buenísima y doy mi opinión al respecto.
Los expander son mecánicamente muy parecidos a los extrusores Anderson o Almex, ya que son tornillos configurables, con steam locks, y también con pernos incrustados a todo el largo de las camisas del extrusor, los cuales confieren los elementos de retención al flujo másico de la mezcla a expandir, y son los responsables junto con el vapor injectado directamente al tornillo, de ayudar a generar la dextrinixación de los almidones al 60%, tal como lo dice el colega. Además tienen esta matriz cónica ajustable hidráulicamente, lo cual genera temperaturas y presiones no tan altas como en los extrusores, ya que el open die, o abertura en la punta del expander es muy grande, y por eso es que tiene grandes productividades. Simplemente se da el proceso térmico que se necesita para desdoblar al 60%. Con esto se logra productividad y un beneficio nutricional impecable para los animales.
Estas maquinarias tienen una capacidad de producción muy grande, 20-30 ton/hr, son máquinas muy robustas y el eje del expander es mucho mas largo que el eje de un extrusor simple, yo creo que debe ser como 2 veces el largo de un extrusor, se tiene que averiguar bien la relación diámetro/largo. De todas formas, si este proceso desdobla el 60% de almidones contra 30% de la peletización, entonces los dueños de las compañías que producen pollos o cerdos, debieran meter mano a sus calculadoras y que hagan ensayos de digestibilidad, porque el factor de conversión de un producto expandido es mucho mayor que un producto peletizado, por esta razón si le das al animal, la misma cantidad en kilos de un producto expandido y de producto peletizado, con el producto expandido vas a tener una menor cantidad de fecas, por lo cual una mayor porción de alimento se convierte en carne, con lo cual el proceso de alimentación se hace mas económico y si sumamos esos ahorros de manera anual, tal vez resulten varios expander gratis. El método más practico y económico es la utilización de la copa para gelatinización, que es un tubo metálico de aproximadamente 3\4 de pulgada de diámetro y unos 15cm de largo con un agujero en la parte inferior ( existen diferentes diámetros) mediante el cual se miden la velocidad de desalojo de la solución del arroz precocido en agua, puede buscar los tubos en un proveedor de equipos de laboratorio e información del proceso en Internet. Al tenerse la metodología, basado en experiencias de fabricación y teniendo en cuanta que grado de gelatinización se desea, puede el fabricante elabora sus standard. Existe un método en el que como bien comentan por ahí se somete al almidón a temperaturas altas para forzar el proceso de gelatinización total, con esta muestra se realiza un proceso enzimático para hidrolizar el almidón a glucosa, se cuantifica la glucosa contenida y posteriormente se compara con la muestra como la obtuviste en tu proceso y con esto puedes determinar el nivel de gelatinización de tu producto. Los gránulos de almidón nativos son insolubles en agua fría, pero pueden hincharse lentamente e hidratarse parcialmente. A medida que los gránulos son calentados, alcanzan una temperatura, definida como temperatura de transición a vidrio, a la cual ellos se hinchan mas. Si el calentamiento continúa, la Viscosidad de la suspensión aumenta drásticamente. El almidón absorbe mas agua y los gránulos se hinchan más o continúan su expansión por sobre la temperatura de fusión.
Esta secuencia de hechos es llamada Gelatinización del Almidón.
En muchos casos dependerá del tiempo de cocción y de la cantidad de presión, agitación o efecto mecánico.
Algunos de los fenómenos físicos que ocurren , son la base para obtener algunos métodos físicos para determinar el grado de gelatinización.
1.- Absorción de agua: Los gránulos aumentan varias veces su volumen a medida que es calentado en presencia de humedad. El poder de hinchamiento de un almidón es el peso de gránulos dilatados por gramo de almidón seco. Existen curvas de absorción de agua versus temperatura .La medición se realiza mediante centrifugación separando los sólidos y el gel formado de manera que el peso de gel obtenido dividido por la muestra seca menos los sólidos extraídos nos dan el índice de Absorción de Agua.
2.-Llegando a la temperatura de gelatinización, se pierde la birrefringencia del almidón: el porcentaje de gránulos que pierden la birrefringencia ( o cruz de polarización) es una medida del grado de gelatinización:este fenómeno se observa en un microscopio de polarización y se utiliza una placa de Kofler.
3.- Aumento de traslucencia: la solución inicial de almidón en agua es opaca y al producirse la gelatinización se hace más transparente. El porcentaje de luz trasmitida se relaciona con el poder de hinchamiento por lo cual es una medida indirecta del grado de gelatinización es una medición espectro fotométrica
4.- Aumento de Viscosidad: puede ser medido en un amilógrafo Brabender.
5.- Otra medida indirecta es mediante el porcentaje de Solubilidad obtenido por centrifugación se determina el porcentaje de solidos del líquido sobrenadante y se divide por el porcentaje de sólidos totales.
El método Químico:
basado en la medición espectro fotométrica (colorimétrica) del color azul formado por la adición de Yodo al almidón. Se mide la absorbencia de la suspensión sin tratar y se divide por la absorbencia de la suspensión tratada con álcali.
Método Enzimático:
basado en la susceptibilidad del almidón gelatinizado al ataque de enzimas amilolíticas alfa amilasas y beta amilasas.
Sugiero bibliografía Wooton Food technology diciembre 1971 Anker y Geddes Cereal Chemistry Mercier, Cereal Chemistry Food technology 1992. Una forma rápida de medir o calcular el grado de gelatinización del almidón también, es la siguiente ( aunque para ello también se requiere de algunos equipos de laboratorio)
Medir el WSI (índice de solubilidad en agua) y WAI ( índice de absorción de agua).
2,5 grs de suspensión de almidón en 30 ml de agua a 30°C en un vaso de 50 ML previamente tarado se agita por 30 minutos y se centrifuga a 2000G por 15 minutos.
El líquido sobrenadante se extrae en un vaso de 50 ML tarado y se seca en horno ventilado. El GEL remanente se pesa y se obtiene:
WSI (%) = TOTAL SOLUBLES / PESO MUESTRA SECA POR 100.
WAI= PESO de GEL HIDRATADO/PESO MASA SECA-TOTAL SOLUBLES
WSI = 4.876 e(potencia 2,05 f) en donde f es el grado de gelatinización.
el WAI puede tomarse como medida indirecta.
NOTA: TODOS LOS AUTORES MENCIONAN ESTOS DATOS PARA ALMIDONES DE MATERIAS PRIMAS PURAS(maíz,etc.) y NO PARA MEZCLAS DE DIFERENTES ALMIDONES.
Te voy a decir algunas razones, en orden de importancia:
1. Baja la digestibilidad de las proteínas.- A temperaturas mayores de 140 grados centígrados ocurre lo contrario de lo que pasa a temperaturas menores a 140 grados centígrados. Me explico: A temperaturas entre 100 a 130 grados centígrados las estructuras complejas de las proteínas, por la incorporación de agua, se desdoblan en estructuras menos complejas pero a temperaturas mayores a 140 grados centígrados, estas proteínas pierden moléculas de agua y se texturizan en proteínas mas complejas.
2. La pérdida y desnaturalización de algunos aminoácidos, especialmente la lisina y formación de algunas aminas biógenas.
3. Desnaturalización de los carbohidratos especialmente se produce la reacción de Maillard o glucosilación no enzimática de proteínas, esto cambia de sabor a la dieta y afecta mutaciones y desórdenes genéticos. En humanos es cancerígeno.
4. Afecta los costos de producción. para el tema de la formulacion de raciones ponemos a su disposicion un programa muy sencillo basado en Excel con programacion en Visual Basic para pequeñas empresas, asesores, zootecnistas y veterinarios
tiene una version gratuita de prueba y puede ser descargado en (http://alphasoEl aceite de pollo es muy utilizado en la industria de alimentos para animales, especialmente mascotas. Su utilización cada día es mayor. Los controles de calidad son:
índice de peróxidos máximo 6 mequiva de O2.
acidez como ácido oleico máx 1.
humedad por debajo del 1.
Indalpro en Colombia provee este aceite de excelente calidad.ft.ltda.googlepages.com/Si buscas un producto que se aplique y prevenga esto...No lo he escuchado aún. Esta la posibilidad de blanquear el aceite usando tierras decolorantes, pero con aceite de ave (mezcla pollo-pavo) no lo considero necesario.
La calidad del aceite principalmente esta en relación a acidez, humedad y peróxidos. El color oscuro es un indicador del proceso térmico al cual ha sido sometido, es decir si has abusado de la temperatura para su separación (aceite quemado).
Te recomiendo revisar tu proceso, temperaturas de separación entre 92-95°C entregan colores de aceite mas claro.
Obviamente la materia prima que se utiliza influirá en su color característico.
A manera de comentario, si estas incorporando lodos de un DAF o una desgrasadora a proceso y estos han sido tratados con cloruro férrico...ten la seguridad que el aceite se oscurece. Una planta de alimentos para mascotas, tiene el siguiente proceso:
1. Almacenaje de materias primas.
2. Molienda de las materias primas
3. Dosificación y pesado del batch de acuerdo a la formula entregada por el nutricionista profesional.
4. Mezclado.
5. Micro pulverizado de 190 a 230 micrones (diámetro geométrico medio).
Proceso de extrusión:
6. Acondicionado de la masa (vapor + agua).
7. Extruido
8. Secado
9. Enfriado
10. Adición de la grasa y saborizantes: sabor a carne, cebo de vacuno sabor a pollo, grasa de pollo.
11. Empacado.
Materias primas utilizadas: Pasta de soya, maíz, trigo, una pizca de harina de pescado súper prime, harina de carne con BVTs bajos, harina de vísceras de pollo fresca e hidrolizada.
Transnacionales grandes, solo usan soya, cereales, saborizantes, paleatantes (grasas animales) núcleo vitaminas y minerales + aminoácidos. desde el punto de vista del flujo de materiales, te sugiero el siguiente ejercicio elemental para determinar la capacidad de la planta en sus diferentes procesos. Esto obviamente, no tiene que ver con la capacidad de la planta del punto de vista comercial, es decir, el tamaño de tu inversión dependerá del tamaño del mercado presente y futuro que quieres abastecer.
Te sugiero consideres un flujo inicial de materias primas con una humedad conocida.
Por ejemplo, ingresas un total de 1750 kgs/hra de ingredientes, con un 12 de humedad total.
En el proceso de Molienda puedes considerar una pérdida de humedad de 2, luego ingresas al proceso de Mezcla con unos 1711 kgs/hra al 10 de humedad.
Luego vas al extrusor donde adicionas un total de aproximadamente 13 de agua, llegando en él a un flujo de de 2000 kgs/hra a un 23 de humedad.
Posteriormente pasas al Secado, saliendo de él con un 10 de humedad con un flujo de 1711kgs/hra.
Luego haces un recubrimiento de Grasas o sabores, digamos de un 4 sobre el producto seco, llegando a tener entonces, unos 1779 kgs/hra de flujo a un 9,6 de humedad.
En la etapa final de enfriado del producto puedes perder otro 1 de humedad, por lo cual tu flujo final a Envasar será de 1761 kgs/hora a un 8,6 de humedad.
El ejercicio, puede tener algunas objeciones, o pueden deslizarse algunos errores pequeños, pero observarás que el flujo que entró prácticamente es el mismo que salió... y en mis 25 años de experiencia en el rubro, he tenido buenas experiencias con esto.
Lo importante es definir anticipadamente en un proyeco, QUE CAPACIDAD es la determinante quieres ENVASAR 1761 kgs/hora? Quieres que el SECADOR sea para 1761 kgs/hra, quieres que el extrusor tenga esa capacidad?
En términos generales, te recomiendo medir la capacidad de tu planta por tu capacidad de ENVASADO FINAL; de ahí para atrás en el proceso, puedes determinar qué capacidad necesitas en cada proceso.
Pero no debes olvidar que esos cálculos van de la mano con las estimaciones comerciales es decir, ¿cuánto voy a vender?...
Con mucho agrado para colaborar con uds que están empezando; aparte que envío mis saludos a una de las ciudades más bellas del México, como es Querétaro. Al diseñar una planta de fabricación de alimento hay que tomar en cuenta varios factores:
1- Qué especies de animales va a alimentar.
2- Cuántas toneladas de alimento por hora son necesarias.
3- Tipo de alimento peletizado o harina, si es peletizado rendimiento de la peletizadora.
4- Cuántas horas diarias va a laborar.
5- Si va a laborar alimento de ganado, hay que incluir una melazadora al sistema.
6- Forma de despacho, a GRANEL O ENSACADO.
Con estos datos se procede a determinar:
- Tamaño del molino y rendimiento.
- Mezcladora.
- Capacidad de la tolva báscula.
- Capacidad de las tolvas de ingredientes.
- Capacidad de la tolva producto terminado.
- Capacidad de los silos de maíz.
- Capacidad tanque almacenamiento de grasa.
- Otros cálculos de ingeniería.
Además, qué ingredientes se van a utilizar.
Si la planta va a ser automatizada con PLC, etc.
Atte. He venido estudiando desde hace tiempo el amaranto como sustituto de los cereales comunes(trigo, arroz y maíz), sabemos que sus semillas tienen de 15 a 17% de proteína, 55 a 60% de almidón 7% de grasas con ácidos grasos omega 3.
Nutricionalmente no le veo impedimento alguno para no usarla como materia prima que aporta proteína, pero el asunto no es ese, sino que si se podría reemplazar a la soja, y eso depende del costo del punto de proteína, ya como sabes la soja también tiene un buen perfil de aminoácidos a igual que el amaranto. ¿Cómo puedes calcular el costo del punto de proteína? Para esto tu divides el costo del kilo de amarant, por el porcentaje de proteína que tiene éste, y comparas su costo con el que te da la soja; sí el punto de proteína del amaranto es más barato que el punto de proteína de la soja, entonces usas el amaranto, siempre y cuando la disponibilidad de este ingrediente sea alta y permanente y que tu fórmula (que debe estar balanceada en base a los requerimientos nutricionales de la tilapia) te lo permita hacerlo... En caso contrario, no te sirve.
Otro punto que debes tomar en cuanta, son los factores anti-nutricionales, y en esto estoy en estos momentos, pero te puede decir que es muy digestible el amaranto.
El mejor uso que podríamos dar al amaranto son los almidones, es un ingrediente energético y la tilapia bien puede limitarse el almidón y usar mas afrechos de cereales extruídos. El amaranto creo que va ser para los seres humanos y por lo tanto va ser caro usarlo para tilapia. Veo que aparecieron varias preguntas a la vez, a medida que se fue desarrollando el foro.
Según lo que he podido notar, en el extrusor de tornillo simple las materias primas tienen que tener un nivel de grasa menor ( entre 6 a 9% en total de la mezcla a extruir).
Sobre esos niveles de grasa, la extrusión se hace más compleja, sobre todo cuando se debe expandir el producto, o se quiere obtener flujo turbulento dentro del tornillo (para tener velocidades de salida de la matriz que sean iguales), y no tener dispersión en el largo de los pelet (flujo laminar). Por otro lado, como dice un colega, el extrusor de doble tornillo tiene la capacidad (según su configuración) de poder acondicionar, amasar y expandir sin ningún problema, pero aumentan los costos en un casi 50%, en lo que se refiere a energía eléctrica, mantenimiento, etc.
Por otro lado, y ayudando al amigo del cultivo de tilapia, el pelet para que flote debe tener una densidad a la salida del extrusor de aprox, 350-400 gr/lt, para que no tengas problemas de hundimeinto rápido. Normalmente una dieta para tilapia es baja en lípidos ( menor al 15 ), por lo tanto para llegar a un alimento flotante es necesario agregar uan buena cantidad de vapor al tornillo ( 300 kg ), agua con un 12, y harina de trigo en 12-15, para que tengas buena expansión y durabilidad en la boyantes. Aunque estoy un poco atrasado en el foro, lo rescato y aporto un comentario.
El extrusor doble tornillo tiene como característica que es muy versatil, se puede variar la configuración de las roscas y de los steam locks (en forma de triángulos normalmente), dependiendo de la energía mecánica específica (SME) que se requiera para cocinar la mezcla a extruir, lo cual depende de la relación carbohidratos / grasa, en la medida que aumenta la grasa, tanto mayor es la SME requerida. Lo bueno de estos extrusores es que se puede variar además de las roscas y steam locks, el rpm del eje principal (aumenta SME), o cada una de las zonas del extrusor, se puede o calentar o enfriar (si se calienta implica que aumenta la SME y si se enfría lo contrario. Por otro lado si se aumenta la alimentación al extrusor, y se mantiene todo lo demás estable, también se aumenta la SME, lo cual quiere decir lo siguiente. Con estas 4 variables, se puede ajustar la SME para cada producto en particular, lo cual lo hace muy flexible donde se puede extruir un gran rango de posibilidades de productos, el punto en contra es que el costo operacional es mayor y el costo de depreciación del equipo es muy alto porque son máquinas muy caras y sofisticadas. El termino energía mecánica especifica se refiere a energía mecánica por kilo de producto EXTRUÍDO, de esa forma lo miden, normalmente en función de la medición de torque respecto de los kilos que ingresan al extrusor.
saluda atteNo se cuál es la capacidad de su peleteadora, pero calcule el 5 de vapor (por ejemplo si su prensa es de 1000 Kg/h, el 5 será 50 kg/hs de vapor, que debe producir la caldera). Eso sí, la presión de trabajo debe ser de 7 K/cm2 (temperatura de 178ºC), y disponer de un sistema de válvulas reductoras de presión en la entrada de la prensa, la presión en la entrada de la prensa debe ser de 0,9 a 1K/cm2.
En esas condiciones, el alimento en polvo absorberá la humedad necesaria para aglutinarse, y la temperatura entre 80 y 90 ºC gelatinizará los almidones en azúcares solubles, que entre otras cosas actúa como aglutinante natural.
Ojo: la disposición, montaje y funcionamiento de la caldera son esenciales para que se cumpla lo antes mencionado. No estoy de acuerdo con lo expresado por el señor Castillo.
1) Las dosificaciones de Vapor Varían según el tipo de alimento o fórmula que desea pelletizar.
2) El vapor entregado por la caldera debe ser NO SATURADO, o sea un vapor húmedo, aprox. una media de 3 kgs/cm2
3) Pugar siempre las líneas de suministros de vapor (tubo de condensado) antes de comenzar a pelletizar.
Para sintetizar:
En el pre- acondicionador, que es en donde se inyecta el vapor, para que el proceso de preacondicionamiento sea efectivo, se deberían mantener las partículas de materia prima en un ambiente caliente y húmedo, donde exista mezclado suficiente para contactar las partículas con el vapor húmedo.
La cantidad que se puede de humedad que se puede añadir está limitada por las características de las materias primas. Con Objeto que el proceso de preacondicionamiento se lleve a cabo, las materias primas deben permanecer con la suficiente fluidez a lo largo del proceso de preacondicionamiento; los materiales que llegan a ser pegajosos cuando se añade vapor como almidones pregelatinizados, se pueden preacondicionar a un contenido de humedad más grande de aprox. 18. Otros materiales pueden absorber hasta un 30 o incluso más humedad, y todavía permanecen con fluidez.
Idealmente sería deseable que todas las partículas de materias primas se tratasen del mismo modo para que tengan un tratamiento completamente uniforme. Además el tiempo de retención debería ser lo suficientemente grande para permitir la completa penetración de la humedad dentro de las partículas; esto significa que que la retención del productor dentro del preacondicionado sea lo mayor posible. En la práctica, las curvas de retención media no es la adecuada en relación a la producción.
En conclusión, la humedad inyectada al preacondicionado debe ser la adecuada en relación a la fórmula trabajada, para así aumentar la efectividad del proceso del peletizado, más eficiente y efectivo. Los aglutinantes son substancias que son empleadas en los alimentos utilizados en la alimentación animal, para incrementar la eficiencia en los procesos de manufactura, para reducir el desperdicio, y para producir dietas estables. Por ejemplo, aglutinantes tales como las bentonitas, lignosulfonatos, hemicelulosas y carboximeticelulosa, son usados primariamente dentro de las raciones alimenticias para incrementar la eficiencia del proceso de manufactura (i.e. durante el peletizado, al reducir las fuerzas de fricción de la mezcla de alimentos a través de los dados, y por lo tanto incrementando la producción por caballos de fuerza (HP) en los molinos o peletizadoras), y por la producción de un peletizado durable (i.e. al incrementarse la dureza del peletizado), evitando así la pérdida de materiales en forma de “finos” durante los procesos de peletizado, manejo y transportación. peletizando o extrusando. Son maquinarias distintas. Pero independientemente de eso, es seguro que deberá adicionar agua o vapor en el mejor de los casos para lograr un producto de calidad aceptable.
Cualquier producto/ingrediente que contenga más de 14 de humedad, posee agua lo suficientemente libre o disponible para la acción de microorganismos.
Por tal motivo formará hongos rápidamente. Para que esto no ocurra, tiene dos caminos. Esterilizar (muy caro) o bien secar. Hay que tratar de bajar el porcentaje de humedad a 12, lo cual le garantizará 2 meses de estabilidad del producto. Con humedades más bajas (10), podrá garantizar conservación por largo período (6 a 12 meses), ya que el agua está muy ligada o poco disponible.
Si no tiene secador, al menos trate de producir mucha acción mecánica. Mucha fricción (habría que conocer la máquina).
Con esto aumentará la temperatura. Deje el producto sin embalar al aire libre, y mejor con alguna ventilación forzada para extraer el calor. Este calor es utilizado por el producto para evaporar algo de agua. Remueve el producto. Todo este sistema (muy precario) dependerá de la cantidad y condiciones de trabajo.
Trate de analizar el contenido de agua del producto, y vaya corrigiendo. También dependerá de la humedad y temperatura ambiente. A mayor diferencia, obtendrá mejores resultados.
Sdos. Estimado Sr Marcos:
No estoy de acuerdo con lo expresado por el señor Castillo.
1) Las dosificaciones de Vapor Varían según el tipo de alimento o fórmula que desea pelletizar.
2) El vapor entregado por la caldera debe ser NO SATURADO, o sea un vapor húmedo, aprox. una media de 3 kgs/cm2
3) Pugar siempre las líneas de suministros de vapor (tubo de condensado) antes de comenzar a pelletizar.
Para sintetizar:
En el pre- acondicionador, que es en donde se inyecta el vapor, para que el proceso de preacondicionamiento sea efectivo, se deberían mantener las partículas de materia prima en un ambiente caliente y húmedo, donde exista mezclado suficiente para contactar las partículas con el vapor húmedo.
La cantidad que se puede de humedad que se puede añadir está limitada por las características de las materias primas. Con Objeto que el proceso de preacondicionamiento se lleve a cabo, las materias primas deben permanecer con la suficiente fluidez a lo largo del proceso de preacondicionamiento; los materiales que llegan a ser pegajosos cuando se añade vapor como almidones pregelatinizados, se pueden preacondicionar a un contenido de humedad más grande de aprox. 18. Otros materiales pueden absorber hasta un 30 o incluso más humedad, y todavía permanecen con fluidez.
Idealmente sería deseable que todas las partículas de materias primas se tratasen del mismo modo para que tengan un tratamiento completamente uniforme. Además el tiempo de retención debería ser lo suficientemente grande para permitir la completa penetración de la humedad dentro de las partículas; esto significa que que la retención del productor dentro del preacondicionado sea lo mayor posible. En la práctica, las curvas de retención media no es la adecuada en relación a la producción.
En conclusión, la humedad inyectada al preacondicionado debe ser la adecuada en relación a la fórmula trabajada, para así aumentar la efectividad del proceso del peletizado, más eficiente y efectivo. El vapor en el proceso de extrusión de alimento para mascota cumple varias funciones que tienen que ver con el control del proceso mismo y con el producto final que necesitas.
En primer lugar, es necesario adicionar vapor en el acondicionador para agregar humedad al producto, elevar la temperatura y provocar así la humectación y gelatinización de los almidones. Este vapor agregado al acondicionador, permite aumentar la capacidad del extrusor mismo, en cuanto lo que se esta adicionando en realidad es, energía. Nunca olvides que un sistema de extrusión, básicamente, es un sistema de energía.
Este sistema de extrusión húmeda con vapor, permite también una mas eficiente eliminación de los factores antinutricionales de algunos ingredientes (soja).
Al mismo tiempo el vapor, permite controlar el grado de expansión del producto final a la salida del extrusor.
En realidad, hoy en día se está privilegiando la función del acondicionador, produciendo allí, el máximo de cocción posible, de modo de permitir al extrusor, prácticamente terminar dicha función y principalmente producir la forma final, acompañada de algunos colores, inyección de otros aditivos, coextruídos, etc.
La inyección de vapor al interior del tornillo extrusor, yo la considero complicada pues normalmente produce cámaras vacías en el interior, flujo inestable y finalmente no se obtiene las formas deseadas y con una cocción inestable. Puede hacerse la inyección a bajas presiones tal vez al comienzo del tornillo, pero personalmente no soy partidario de ello.
La inyección de vapor también se puede hacer en las camisas exteriores del tornillo como un medio de calentar secciones específicas del tornillo, aunque dicha función la deben cumplir a cabalidad las restricciones metálicas y configuración del tornillo.
No hay nada mejor, según mi experiencia, que algo que mencionó una vez un gran extrusionista australiano, al cual le preguntamos hace años: ¿cómo sabe ud. cuando el producto está cocinado? La respuesta fue simplemente: I only check the mouthfeel.... El concepto de un producto cocido o crudo lo tenemos en nuestros sentidos, principalmente en el gusto (sabor) y olfato aunque la vista y el tacto también importan.
Se podría asociar la expansión de un producto a su grado de cocimiento en el sistema de extrusión, pero NO BASTA. La expansión por si sola no define la cocción.
A pesar de estas pequeñas experiencias, yo soy partidario, de todos modos, de MEDIR....medir el grado de gelatinización de los almidones, medir el grado de inactivación de factores antinutricionales, etc....creo a diferencia de algunos que la EXTRUSIÓN ya ha dejado de ser solo un ARTE, es una CIENCIA, y en ella todas las variables y efectos deberían
poder ser medidos para definir la calidad final de los productos.
El Arte de la extrusión esta en la mano del extrusionista para lograr los resultados requeridos, pero si no está el extrusionista que podemos hacer?....pues debemos pensar en este proceso en forma científica.
Si no usas vapor en la producción de alimento para mascotas, estas perdiendo la posibilidad de competir con productos de formas muy definidas, con productos de un mayor valor agregado.
Los productos obtenidos mediante extrusión seca, siempre tendrán un acabado mas tosco, menos fino. Se puede hacer, pero todo depende en que segmento del mercado participas. También, como ves es una cuestión económica la que define una u otra opción. Depende de la exigencia de tu mercado. Si lo aceptan así en buena hora. Buena suerte.
Pongo a tu disposición mi experiencia, en caso necesiten desarrollar el proceso y los productos. Lo he hecho en varios países de Sud América y China.
Un saludo desde Santiago, Chile. German, aquí algunas respuestas como te comenté.
1.- La extrusión en seco, (HTST) produce picks de temperaturas de hasta mas de 200°C dependiendo del tipo de extrusor, de la fórmula, contenido de grasas y del operador.
2.-Un alto contenido de grasas, por ejemplo, disminuye drásticamente la generación de temperatura (calor).
3.- se necesita algo mas de 70 a 80°C para efectos de eliminar microorganismos.
4.- Hay toxinas, esporas, resistentes a la alta temperatura. El problema del control de las micotoxinas es un problema que debe solucionarse en la materia prima misma, al momento de comprarla, mediante los análisis rápidos y confirmativos de laboratorio: no debe esperarse el momento del proceso mismo para pensar que hacer con ellas: simplemente debes usar materias primas libres de Micotoxinas.
5.- Los tratamientos con formaldehído (formalina) son delicados pues dicha sustancia es irritante, tóxica,carcinógena y de olores penetrantes ( sensibles a la dieta animal) aunque sí se aplica en tratamientos previos a las materias primas,según su contenido proteico así como también en peces en control de hongos en huevos y como antiparasitario y otras aplicaciones.
No conozco aplicaciones de formaldehído en la fórmula misma antes de ser procesada la dieta. Creo que ello no debería aplicarse en esa forma.
6.- El aglutinante natural para los pellets producidos en la extrusión deberían ser los almidones gelatinizados.
7.- La aplicación en este caso no la considero recomendable con un extrusor de pastas.
8.- El concepto de la temperatura uniforme es contrario al principio científico de la Extrusión, la que precisamente produce un perfil de temperaturas y presiones progresivas a lo largo del tornillo, con un pick al final antes de la salida.
Debemos recordar que algunos procesos de tratamiento de los alimentos que antes requerían de largos tiempos a temperaturas moderadas pudieron ser reemplazados por la aplicación de altas temperaturas en cortos tiempos, logrando producir las transformaciones necesarias en los alimentos para hacerlos mas digestibles y para lograr otros múltiples efectos útiles de todos conocidos mediante el proceso de la extrusión. Para procesar alimentos para mascotas siempre es mejor una extrusión en húmedo que en seco , las diferencias son que la extrusión en húmedo me permite inyectar en el preacondicionador (agua,aceite,vapor,colorantes y carne fresca) , mientras que en el tornillo puedo aplicar lo mismo y a su vez tener las camisas refrigeradas, el conjunto de preacondicionador y tornillo me permite procesar un alimento premium y tener un producto muy omogeneo en cuanto a mezcla, tamaños y textura, con la extrusión en seco no puedo hacer un alimento premium por ej, por que cuando ingrese mas cantidad de grasa a mis formulas ,voy a tener problemas de expansión y por sobre todas las cosas voy a tener una menor producción con mas HP instalados que la extrusión húmedo.
AtteSamuel, esa presión que utilizas es muy baja, con 1 bar de presión de vapor debes tener serios problemas de resistencia del pellet, alto porcentaje de polvo, atascamientos de la matriz, bajo rendimiento de la máquina... La presión óptima de trabajo debe ser entre 1.7 y 2.4 bar. Según mi experiencia de varios años en diferentes plantas de alimento, la presión óptima para diferentes tipos de alimentos es de 2 Bar (30 PSI); con esta presión logras muy buen acondicionamiento, activas muy bien los almidones, logras buena temperatura. Realiza una prueba con esta presión de 2 Bar y toma nota de los resultados obtenidos y las dificultades que puedas tener, es posible que tu problema no sea la presión de vapor, sino dentro del acondicionador. El vapor se usa en el acondicionamiento por dos razones:
1. TEMPERATURA
a. Gelatinizacion de los Almidones
b. Plastificacion de la Proteina
c. Minimizar los Organismos Patogenos
2. HUMEDAD
a. Gelatinizacion de los Almidones
b. Lubricacion
c. Ablandamiento
d. Ayuda a controlar las mermar
El vapor puede ser entregado al acondicionador en tres formas:
1. HUMEDO – Alta proporcion de humedad en forma de gotitas de agua
2. SATURADO – Toda la humedad ha sido vaporizada
3. SOBRECALENTADO – Vapor saturado que se continua calentando
El medio mas efectivo para la adicion de humedad y temperatura al alimento a peletizar es usando VAPOR SECO SATURADO porque este maximiza la relacion entre la temperatura y el porcentaje de humedad del alimento. El vapor humedo le entrega menos temperatura al alimento por los limites de humedad. El vapor Sobrecalentado maximiza la temperatura del alimento pero con limitada adicion de humedad por condensacion, ya que debe ser enfriado primero. Entonces, el Vapor Seco Saturado es un pre-requisito para tener un acondicionamiento adecuado.
El Vapor Seco Saturado tambien tiene una relacion directa de la temperatura con el porcentaje de humedad. Por experimentacion y experiencia se sabe que un alimento normal aumenta entre 14 y 19 grados Centigrados en temperatura cuando se le adiciona 1 de vapor, dependiendo porsupuesto de las diferencias de la presion del vapor. La velocidad del vapor dentro de las tuberias debe estar entre 15 y max. 20 m/seg, por lo cual es importante dimensionar correctamente las tuberias del sistema. No olvidar que la calidad del vapor debe ser la mas alta posible y que la condensacion del vapor debe suceder en el acondicionador al entrar en contacto con las particulas frias de alimento y no antes, en las tuberias.
Para todos nosotros es claro que para los diferentes ingredientes que llevan los distintos tipos de alimentos, se requieren diferentes tratamientos en el proceso de peletizado. Tambien sabemos que la cantidad de vapor que se adiciona depende de muchas variables y que es muy dificil pre-determinar las cantidades de vapor a adicionar en cada alimento por lo cual las formulas pueden ser clasificadas en 6 categorias de alimentos:
1. Alimentos sensitivos al calor. En este grupo de alimentos las formulas o recetas llevan leche en polvo, sueros, o azucares. Estos alimentos necesitan dados de poco espesor (reducir la fuerza de friccion) y adicionar algun poco de grasa o aceite (lubricacion) para reducir los atasques. Normalmente se utiliza vapor de baja presion (0.8 - 1.5 bar).
2. Alimentos con Urea. Para los alimentos de este grupo se requiere muy poca o casi nada de adicion de vapor, ya que la Urea se vuelve mas soluble a medida que la temperatura aumenta. Estos alimentos necesitan dados de poco espesor (reducir la fuerza de friccion) y adicionar algun poco de grasa o aceite (lubricacion) para reducir los atasques. Normalmente se utiliza vapor de alta presion (2.5 - 4.0 bar).
3. Alimentos con Melaza. La cantidad de vapor que puede ser adicionada a este tipo de alimentos es directamente proporcional al porcentaje de melaza que lleve la formula o receta. No olvidar que la melaza tiene un 26 de agua y que la melaza se puede caramelizar en los orificios del dado o matriz. Bajo estas condiciones, la temperatura necesaria puede ser adquirida sin exceder los maximos niveles de humedad (17 antes del punto de atasque). Normalmente se utiliza vapor de alta presion (2.5 - 4.0 bar).
4. Alimentos con alto contenido de proteinas naturales. Este grupo de alimentos incluye suplementos, concentrados y algun tipo de alimentos para bovinos. Aqui la temperatura es mas importante que la humedad para plastificar la proteina, asi que estos alimentos requieren mas vapor que los que contienen Urea o son sensibles al calor pero menos que los alimentos con formulas o recetas con altos contenidos de almidones. Normalmente se utiliza vapor de alta presion (2.5 - 4.0 bar) en esta categoria de alimentos.
5. Alimentos con alto contenido de Granos (altos en almidones). Generalmente alimentos para pollos, cerdos, pavos, etc. se encuentran en este grupo. Se requieren altas temperaturas y altas humedades para gelatinizar los almidones de los granos, lo cual actuara como aglutinador y producira unos mejores pelets. Para gelatinizar parcialmente los almidones se requieren humedades entre el 17 y 18 y temperaturas de por lo menos 85 grados Centigrados. Entre mas caliente el producto a peletizar, mas alto sera el grado de gelatinizacion. Normalmente se utiliza vapor de baja presion (0.8 - 1.5 bar) para esta categoria de alimentos.
6. Alimentos para Camarones. Este es un grupo completamente diferente y que tiene una variable mas en la calidad de los mismos: Estabilidad en el agua. Para este grupo de alimentos normalmente se utiliza vapor de baja presion (0.8 - 1.5 bar) y un acondicionamiento extendido, algunas veces con vapor indirecto y post-acondicionamiento o curado despues de que el producto sale del dado o matriz.
Espero que mis comentarios aclaren el porque se deben usar diferentes tipos de presiones de vapor en el acondicionador.
Para cualquier comentario o pregunta adicional por favor no duden en hacerlo a traves de tan importantes foros promocionados por Engormix.
GIUSEPPE R. BIGLIANI Gracias por los comentarios. Decir que esta bien o que esta mal en la produccion de alimentos balanceados para animales es un poco dificil, debido a los diferentes ingredientes, formulaciones y tipos de procesos y equipos que se tienen en cada pais, e incluso en cada empresa.
Cada empresa debe hacer ajustes con base a los recursos que posee (ingredientes, equipos, instalaciones, etc.), al tipo de negocio (comercial o integracion), al tipo de region adonde se trabaja (altura, condiciones ambientales, etc.), a los requerimientos de los clientes, a sus normas y procedimientos y por supuesto a sus metas y objetivos. Mi experiencia dice que hay muchas cosas en produccion que a veces podemos explicar y muchas otras que no por lo tanto, lo mas importante es conseguir los resultados que cada empresa se propone, haciendo para ello los ajustes que sean necesarios para las multiples variables que interfieren en el proceso de fabricacion de los alimentos.
El amigo Yoel Centeno del Grupo Souto en tu pais, cuya planta, productos y evolucion conozco desde mucho tiempo atras, menciono el dia 17 que la maxima presion para el acondicionamiento con vapor seco debe ser de 20 PSI (1.3 bar) y que la variacion entre productos no debe ser mayor a 5 PSI (1.03 - 1.7 bar), lo cual concuerda con el rango de presiones bajas de vapor 0.8 - 1.5 bar (11.6 - 21.75 PSI) que mencione. El dia 18 tambien se menciono que el rango de presion para los diferentes tipos de alimentos debe estar entre 1.7 - 2.4 bar (24.65 - 34.8 PSI), siendo lo optimo para los diferentes tipos de alimentos 2 bar (30 PSI). Cual esta bien o cual esta mal? Para que productos? Con que ingredientes y formulas? Con que tipo de acondicionadores y prensas?
Como puedes ver, hay muchas diferencias de criterios con respecto a la presion regulada de vapor, asi que lo que yo recomiendo es que cada uno en su planta y bajo sus condiciones de formulacion, ingredientes, equipos y factores operacionales, haga sus pruebas siguiendo las guias que se dan y determine cuales son las condiciones de operacion que mejor se adaptan para entregar el mejor producto terminado que se encuentre dentro de las normas establecidas por su departamento de Aseguramiento de Calidad.
Lo que si te quiero decir, asi como a los amigos del foro, es que tengan en cuenta que un sistema de vapor maximizara las temperaturas de acondicionamiento para los diferentes niveles de humedad de los diferentes tipos de alimentos, solamente si esta propiamente diseñado y en condiciones adecuadas de funcionamiento.
Un sistema de vapor correctamente diseñado y en condiciones adecuadas de funcionamiento debe tener los siguientes objetivos:
1. Componentes que esten dimensionados y aislados adecuadamente (tuberias, valvulas, trampas, componentes, etc.) para que permitan la adicion de vapor seco saturado a baja presion.
2. Componentes que tengan las caracteristicas de operacion y desempeño deseados. Control preciso de la presion del vapor, control del flujo y un sistema de remosion de condensados adecuado, ya que esto es critico en la adicion de calor y humedad al alimento.
3. Un sistema balanceado que nos provea de vapor con una calidad consistente y que nos elimine toda el agua libre que genera el flujo del vapor.
4. Un sistema de vapor cuyos componentes suministren informacion precisa al operario y al sistema de control, para que ajustes adecuados y rapidos puedan ser hechos.
Como pago de todo lo arriba mencionado, se tendra un uso mas eficiente del alimento por parte del animal (mejores conversiones), que al final es todo lo que importa.
Gracias y saludos a los amigos de los foros Engormix.
GIUSEPPE R. BIGLIANI
Feed Technology Solutions, LLCmuel Ivan San Martin:
Samuel, como has visto hay gran interés y conocimiento de parte de los participantes y esto también ayuda a quienes asesoramos industrias en estas materias.
Hay muchas pruebas que debes hacer con tu propia instalación respecto de las variables flujo de Vapor, presión de vapor, temperatura, humedad, etc; pero hay una variable de la cual no se ha hablado explícitamente y quiero mencionártela:
Se trata del factor TIEMPO DE RESIDENCIA del producto en el proceso de mezclado con vapor, en el interior del acondicionador. El objetivo de esto en gran parte es GELATINIZAR los almidones de la fórmula y por lo tanto necesitas humedad, temperatura y TIEMPO.
Es una variable que debes MEDIR para saber si realmente alcanzas o no a gelatinizar los almidones. No sacamos mucho con aplicar altas o bajas presiones o lo que sea si no tienes el tiempo necesario de procesamiento. Los gránulos de almidones necesitan un tiempo para humectarse por medio de la humedad proporcionada por el vapor, y en general en los acondicionadores convencionales los tiempos varían de 90 segs a 180 segs, en cambio en acondicionadores presurizados podría solo necesitarse de algunos segundos. Influye obviamente el tipo de fórmula (contenido de almidones).
La variación del tiempo la conseguirás mediante la regulación de las paletas del acondicionador o mediante ajuste de la velocidad del mismo, debiendo cuidar el nivel de llenado durante la operación, el cual no debe sobrepasar en mucho el eje del equipo.
La medición final que debes hacer es el grado de gelatinización que puede ser por medios enzimáticos o indirectos, vía espectrofotometría.
Feed Technology Solutions, LLCComo siempre, el tema planteado es mas que interesante y felicito al autor de esta recopilación relativa al tema. Modestamente agregaré algunos comentarios productos también de la experiencia personal y del estudio del tema.
El principio de funcionamiento y la concepción mecánica y teórica así como los efectos físico químicos sobre los alimentos en un extrusor y un Expander son en mayor o menor grado, exactamente los mismos. La única diferencia entre ambos equipos es la matriz de salida o la forma de salida del producto. En un extrusor ponemos una matriz perforada para dar formas específicas para productos de mayor valor agregado ( petfoods, snacks, fishfoods, etc) produciéndose mayores presiones interiores, en cambio en el expander lo único que se hace es dar un tratamiento térmico que termine por gelatinizar algo mas los almidones después del acondicionamiento y a la vez eliminar algunos microorganismos patógenos así como también degradar factores antinutricionales, trabajando en general a menores presiones y temperaturas.
En general, los dos equipos hacen lo mismo yo diría que el expander es hijo del extrusor ya que si nos remontamos al abuelo de ambos, el extrusor de plásticos en la era de los años 40 del siglo pasado originalmente éste llevó a la concepción del extrusor de alimentos debido a que los alimentos se componen también de macromoléculas (proteínas, almidones) similares físicamente a los polímeros plásticos.
Un extrusor no puede descalificarse por generar mas altas temperaturas : la verdad es que con este equipo podemos trabajar a la temperatura que queramos...
Hoy en día se está priorizando en muchos casos el proceso de preacondicionamiento anteponiéndolo antes del peletizado o de la extrusión o de la expansión: objetivo principal, Gelatinizar almidones.
El proceso de extrusión en general es mas caro que la expansión si comparamos equipo a equipo, pero es obvio pues con el extrusor podemos producir productos de mucho mayor valor por lo tanto, cada equipo para cada alimento.
Obviamente también la extrusión es un proceso mucho mas sofisticado que el granulado (peletizado) y mas caro que éste último por razones mas que obvias.
Para quien tenga un extrusor puede comprobar perfectamente que puede utilizarlo como expander también si no lo logra pues para eso estamos aquí, puede contactarme en este medio y podemos asesorarlo.
Para el caso de una pequeña peletizadora, un preacondicionador se puede fabricar cerca de su planta, en una maestranza normal: sólo que hay que diseñarlo de acuerdo al principio de retención y de mezcla.
Es importante también mencionar, amigo Gaviria, que Kahl no es el único tipo de expander existente aquí debemos mencionarlos todos o ninguno para no hacer promociones gratis. Creo muy importante destacar que la tecnología disponible, extrusión, expander o peletización, (con o sin preacondicionador) como los 3 tipos de maquinarias principales disponibles para los procesos de fabricación de alimentos para animales, creo que depende del nivel de precio al cual se puede vender el producto, y si ese precio permite la viabilidad de la tecnología. Además, vamos a hacer un paralelo entre estos 3 sistemas.
Extrusión: Es el proceso más caro de los 3 porque en su linea de producción se necesita un secador, para sacar de un 18-20% de humedad, y secarlo a un 12% máximo de humedad de esta forma evitando la proliferación de hongos en los productos. Es el proceso con el cual se puede lograr mayor valor agregado, el que tiene mayor grado de digestibilidad, se pueden lograr formas y sabores increíbles, existen procesos como la co-extrusión, donde se pueden juntar en una misma matriz, dos tipos de mezclas de diferentes colores y composición nutricional, logrando productos de las mas diversas formas y colores y se pueden hacer productos muy particulares. Además existen algunos snacks que presentan humedades muy altas, cercanos al 25% los cuales se mantienen gracias al proceso térmico y a aditivos antifúngicos de gran potencia. También estan los extrusores de doble tornillo, los cuales son muy versátiles, logran temperaturas impresionantes y se logran productos fantásticos, e incluso se pueden usar porcentajes muy altos de carbohidratos (90%).
Peletización: Es el proceso más ampliamente usado a nivel mundial, no creo que me equivoque mucho si digo que pareto esta presente en esta historia, es decir un 80% de la producción de piensos a nivel mundial se debe producir con máquinas peleteras y un 20% restante con extrusión y expander, si es que la relación no es mayor, por lo tanto la peletización es la tecnología masiva a nivel global.
Expander: El expander es fantástico, yo no se como las grandes compañías no lo usan todas. A pesar de conocerlo técnicamente donde yo estudie, en Suiza SFT-Buhler, creo que la descripción del señor de Colombia es buenísima y doy mi opinión al respecto.
Los expander son mecánicamente muy parecidos a los extrusores Anderson o Almex, ya que son tornillos configurables, con steam locks, y también con pernos incrustados a todo el largo de las camisas del extrusor, los cuales confieren los elementos de retención al flujo másico de la mezcla a expandir, y son los responsables junto con el vapor injectado directamente al tornillo, de ayudar a generar la dextrinixación de los almidones al 60%, tal como lo dice el colega. Además tienen esta matriz cónica ajustable hidráulicamente, lo cual genera temperaturas y presiones no tan altas como en los extrusores, ya que el open die, o abertura en la punta del expander es muy grande, y por eso es que tiene grandes productividades. Simplemente se da el proceso térmico que se necesita para desdoblar al 60%. Con esto se logra productividad y un beneficio nutricional impecable para los animales.
Estas maquinarias tienen una capacidad de producción muy grande, 20-30 ton/hr, son máquinas muy robustas y el eje del expander es mucho mas largo que el eje de un extrusor simple, yo creo que debe ser como 2 veces el largo de un extrusor, se tiene que averiguar bien la relación diámetro/largo. De todas formas, si este proceso desdobla el 60% de almidones contra 30% de la peletización, entonces los dueños de las compañías que producen pollos o cerdos, debieran meter mano a sus calculadoras y que hagan ensayos de digestibilidad, porque el factor de conversión de un producto expandido es mucho mayor que un producto peletizado, por esta razón si le das al animal, la misma cantidad en kilos de un producto expandido y de producto peletizado, con el producto expandido vas a tener una menor cantidad de fecas, por lo cual una mayor porción de alimento se convierte en carne, con lo cual el proceso de alimentación se hace mas económico y si sumamos esos ahorros de manera anual, tal vez resulten varios expander gratis. El método más practico y económico es la utilización de la copa para gelatinización, que es un tubo metálico de aproximadamente 3\4 de pulgada de diámetro y unos 15cm de largo con un agujero en la parte inferior ( existen diferentes diámetros) mediante el cual se miden la velocidad de desalojo de la solución del arroz precocido en agua, puede buscar los tubos en un proveedor de equipos de laboratorio e información del proceso en Internet. Al tenerse la metodología, basado en experiencias de fabricación y teniendo en cuanta que grado de gelatinización se desea, puede el fabricante elabora sus standard. Existe un método en el que como bien comentan por ahí se somete al almidón a temperaturas altas para forzar el proceso de gelatinización total, con esta muestra se realiza un proceso enzimático para hidrolizar el almidón a glucosa, se cuantifica la glucosa contenida y posteriormente se compara con la muestra como la obtuviste en tu proceso y con esto puedes determinar el nivel de gelatinización de tu producto. Los gránulos de almidón nativos son insolubles en agua fría, pero pueden hincharse lentamente e hidratarse parcialmente. A medida que los gránulos son calentados, alcanzan una temperatura, definida como temperatura de transición a vidrio, a la cual ellos se hinchan mas. Si el calentamiento continúa, la Viscosidad de la suspensión aumenta drásticamente. El almidón absorbe mas agua y los gránulos se hinchan más o continúan su expansión por sobre la temperatura de fusión.
Esta secuencia de hechos es llamada Gelatinización del Almidón.
En muchos casos dependerá del tiempo de cocción y de la cantidad de presión, agitación o efecto mecánico.
Algunos de los fenómenos físicos que ocurren , son la base para obtener algunos métodos físicos para determinar el grado de gelatinización.
1.- Absorción de agua: Los gránulos aumentan varias veces su volumen a medida que es calentado en presencia de humedad. El poder de hinchamiento de un almidón es el peso de gránulos dilatados por gramo de almidón seco. Existen curvas de absorción de agua versus temperatura .La medición se realiza mediante centrifugación separando los sólidos y el gel formado de manera que el peso de gel obtenido dividido por la muestra seca menos los sólidos extraídos nos dan el índice de Absorción de Agua.
2.-Llegando a la temperatura de gelatinización, se pierde la birrefringencia del almidón: el porcentaje de gránulos que pierden la birrefringencia ( o cruz de polarización) es una medida del grado de gelatinización:este fenómeno se observa en un microscopio de polarización y se utiliza una placa de Kofler.
3.- Aumento de traslucencia: la solución inicial de almidón en agua es opaca y al producirse la gelatinización se hace más transparente. El porcentaje de luz trasmitida se relaciona con el poder de hinchamiento por lo cual es una medida indirecta del grado de gelatinización es una medición espectro fotométrica
4.- Aumento de Viscosidad: puede ser medido en un amilógrafo Brabender.
5.- Otra medida indirecta es mediante el porcentaje de Solubilidad obtenido por centrifugación se determina el porcentaje de solidos del líquido sobrenadante y se divide por el porcentaje de sólidos totales.
El método Químico:
basado en la medición espectro fotométrica (colorimétrica) del color azul formado por la adición de Yodo al almidón. Se mide la absorbencia de la suspensión sin tratar y se divide por la absorbencia de la suspensión tratada con álcali.
Método Enzimático:
basado en la susceptibilidad del almidón gelatinizado al ataque de enzimas amilolíticas alfa amilasas y beta amilasas.
Sugiero bibliografía Wooton Food technology diciembre 1971 Anker y Geddes Cereal Chemistry Mercier, Cereal Chemistry Food technology 1992. Una forma rápida de medir o calcular el grado de gelatinización del almidón también, es la siguiente ( aunque para ello también se requiere de algunos equipos de laboratorio)
Medir el WSI (índice de solubilidad en agua) y WAI ( índice de absorción de agua).
2,5 grs de suspensión de almidón en 30 ml de agua a 30°C en un vaso de 50 ML previamente tarado se agita por 30 minutos y se centrifuga a 2000G por 15 minutos.
El líquido sobrenadante se extrae en un vaso de 50 ML tarado y se seca en horno ventilado. El GEL remanente se pesa y se obtiene:
WSI (%) = TOTAL SOLUBLES / PESO MUESTRA SECA POR 100.
WAI= PESO de GEL HIDRATADO/PESO MASA SECA-TOTAL SOLUBLES
WSI = 4.876 e(potencia 2,05 f) en donde f es el grado de gelatinización.
el WAI puede tomarse como medida indirecta.
NOTA: TODOS LOS AUTORES MENCIONAN ESTOS DATOS PARA ALMIDONES DE MATERIAS PRIMAS PURAS(maíz,etc.) y NO PARA MEZCLAS DE DIFERENTES ALMIDONES.
Componente
del alimento
|
átomos
que lo forman
|
unidades
que lo forman
|
función
|
ejemplo
|
hidratos de carbono
|
C, H, O
|
monosacáridos
|
fundamentalmente energética, también
estructural y reserva
|
glucosa, sacarosa, almidón, celulosa,
glucógeno
|
proteínas
|
C, H, O, N, S
|
aminoácidos
|
fundamentalmente estructural,
catalizadores,
transporte, regulación, defensa
|
colágeno (estructural)
enzimas (catalizadores), hemoglobina (transporte),
insulina (regulación hormonal), anticuerpos (defensa)
|
lípidos
|
C, H, O, N, P
|
ácidos grasos, glicerol
|
fundamentalmente energética y estructural
|
colesterol
|
ácidos nucleicos
|
C, H, O, N, P
|
nucleótidos
|
determinación y expresión de
características
|
ADN, ARN
|
Textura
Flotación
Finos
|
Elasticidad
Cohesión
|
Gelatinización Dextrinización
|
Aglomeración
|
Expansión sin cohesión
|
Proceso
|
Absorción de agua
|
Solubilidad de almidones y absorción de
agua
|
||
Anti- nutrientes
|
Inactivación inhibidores enzimáticos
|
Reducción oxidación
|
Mayor digestibilidad B-Glucanos y Xilanos
|
|
Valor alimenticio +
|
> Digestibilidad
|
> Digestibilidad
|
> Digestibilidad
|
|
Valor alimenticio -
|
Complejos con grasas
|
Complejos con grasas
|
Complejos con proteínas y almidones
|
Tabla
1: Cambios físico-químicos que ocurren en las materias primas durante
la
peletización y extrusión.
Tabla
|
Tabla
3: Nivel de almidón en ingredientes
Ingrediente
|
Origen
|
Tablas*
|
Maíz
|
USA #2
|
60-62
|
Harina de trigo
|
CR #1
|
69-70
|
Acemite de trigo
|
CR #1
|
25-40
|
CR #2
|
25-40
|
|
Salvadillo de trigo
|
CR #1
|
22-24
|
Millrun
|
Nicaragua
|
20-21
|
Puntilla de arroz
|
CR
|
75-77
|
Semolina de arroz
|
CR
|
40-41
|
Harina de frijol
|
CR
|
39-40
|
Gluten de maíz
|
USA
|
14-25
|
Harina de soya
|
USA/CR
|
2-3
|
Tabla 4: Grado de
peletización/extrusión de ingredientes
|
||
Ingrediente
|
Grado de Peletización
Extrusión
|
Grado de abrasividad
|
Puntilla de arroz
|
Alto
|
Medio
|
Harina de soya
solvente
|
Alto/Medio
|
Bajo
|
Harina de trigo
|
Alto
|
Bajo
|
Harina de yuca
|
Alto
|
Bajo
|
Harina de maní
|
Alto/Medio
|
Bajo
|
Maíz
|
Medio
|
Bajo
|
Gluten de maíz
|
Medio
|
Bajo
|
Harina de pescado
local
|
Medio/Bajo
|
Alto
|
Harina de pescado
importado
|
Medio/Bajo
|
Medio
|
Acemite de Trigo
|
Medio
|
Bajo
|
Harina de frijol
|
Medio
|
Alto
|
Pulpa dde cítricos
|
Bajo
|
Medio
|
Salvado de trigo
|
Bajo
|
Bajo
|
Harina de carne y
hueso
|
Bajo
|
|
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